کتاب و کارورزی-دستگاه تراش و فرز و اجزای آن- lathe- در 105 صفحه-docx

اختصاصی از زد فایل کتاب و کارورزی-دستگاه تراش و فرز و اجزای آن- lathe- در 105 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دستگاه تراش (به انگلیسی: lathe) ماشین ابزاری است که برای تراشیدن و شکل دهی به قطعات چوبی و فلزی معمولاً دوار به کار می‌رود. به دلیل تولید اقتصادی با دقت بالا و کیفیت دستگاه تراش را در فرمها و شکلهای مختلفی میسازند اکثر قطعات ماشین الات دارای مقاطع دایره‌ای بوده و قابل تولید با ماشین تراش می‌باشند و از طرفی به منظور ارزان بودن و سرعت بالای تراشکاری نسبت به سایر روش‌ها استفاده از ماشین تراش یک روش معمول و پر استفاده در صنعت می‌باشد.

تاریخچه :

• ماشین‌های تراش که ابتدایی‌ترین نوع ماشینهای افزار بشمار می‌روند، تاریخچه آن بین قرن ۱۷ و ۱۸ شروع شده که در ابتدا معمولی‌ترین و یا قدیمی‌ترین روش تراش، تراشیدن چوب بوسیله درخت بوده‌است. بدین معنی که دو سر چوب را بین دو درخت قرار داده و یک طناب به شاخه درخت بسته و آنرا حول چوب مورد نظر پیچیده و طرف دیگر طناب را شخص دیگری گرفته و با دست طناب را به حرکت در می‌آورد شخص دومی که در طرف مقابل قرار گرفته با رنده چوب را می‌تراشید این قدیمی‌ترین روش تراش چوب بوده‌است.
• اولین ماشین تراش در سال ۱۷۴۰ در فرانسه ساخته شد. در این ماشین وسیله چرخش محور اصلی بوسیله دست بود، یک دست گرداننده محور آن (محور کار) مستقیما روی دستگاه که به محور اصلی متصل است توسط دو چرخ دنده ساده به میله پیچ بری متصل می‌باشد قرار گرفته‌است. در این نوع ماشین برای تعویض چرخ دنده‌های متفاوت جهت پیچ تراشی پیچ‌های متفاوتی پیش بینی شده بود. در سال ۱۷۹۶ یک انگلیسی به نام فیدمن برای اولین مرتبه ماشین تراشی ساخت که دارای میله پیچ بری بود، که با عوض کردن چرخ دنده‌های روی محور اصلی و محور پیچ بری می‌توانست پیچهای مختلفی را بسازد.
• در سالهای ۱۸۰۰ و ۱۸۳۰ در ایالات متحده آمریکا ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه چوبی و پایه آهنی مجهز بود. در سال ۱۸۳۶ شخصی به نام پانتون در ماساچوست آمریکا ماشین تراشی با میله پیچ بری ساخت. در سال ۱۸۵۳ شخصی به نام فریلند در نیویورک ماشین تراشی با ریلهایی بطول ۲۰ فوت که کارهایی به قطر ۱۰ اینچ را می‌توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخ دنده‌های تعویضی بود.
• بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده‌ای معروف است. این ماشینها دارای جعبه دنده دور و نیز جعبه بار می‌باشد. که به آسانی می‌توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.

قسمتهای مهم کنترل و تنظیم کننده :

ماشین تراش چرخ دستی حامل سوپرت طول این چرخ دستی در قسمت جلو قوطی دستگاه حامل سوپرت طولی قرار دارد که می‌توان بوسیله آن دستگاه حامل سوپرت طولی را در طول بین دستگاه مرغک و دستگاه حرکت داد. وظیفه اصلی این چرخ دستی تنظیم و قرار دادن ابزار برش در هر قسمت دلخواه است، قبل از اینکه به کار بار خود کار داده شود. چرخ دستی دستگاه مرغک بوسیله چرخ دستی دستگاه مرغک می‌توان محور آنرا تغییر مکان داد. چرخش آن معمولاً با دست صورت می‌گیرد. با چرخاندن چرخ دستی، مرغک ثابت محور می‌تواند داخل جا مرغک که در پیشانی سمت راست قطعه کار قرار دارد جابگیرد. بعلاوه چرخش چرخ دستی موافق عقربه ساعت نیز سبب می‌گردد که محور (مرغک در داخل محور محکم شود.) بسمت قطعه کار جلو برود. از طرف دیگر در صورت سوار کردن مته در داخل محور دستگاه مرغک ضمن چرخاندن دسته آن می‌توان، در پیشانی کار سوراخ و یا مته مرغک زد

 اجزاء ماشین تراش

ماشین تراش از چهار قسمت متمایز تشکیل می‌گردد: 1- نگهدار مرغک ثابت (1) که همیشه در سمت چپ کارگر قرار دارد و شامل محور ماشین است.

2- نگهدار مرغک متحرک (2) که سمت راست کارگر بوده و می‌تواند روی میز تراش تغییر مکان دهد. هر کدام مرغکی دارد که به نام مرغک ثابت (3) و مرغک متحرک (4) نامیده می‌شوند.

3-نگهدار رنده (1) که به وسیلهٔ آن رنده می‌تواند حرکت طولی و عرضی و دورانی یا مورب بنماید.

4-میز تراش (2) که قطعات گفته شده در بالا روی آن سوار گردیده‌است. انتهای مخروط ناقص مرغک ثابت که با فشار، روی مقر خود در انتها ی سمت راست محور، تکیه دارد.

نگهدار مرغک ثابت با هارنه در محور d ماشین فلکه سه طبقه قرار دارند (I) که ارتباطی با محور نداشته گردش خود را به وسیله تسمه از موتور یا میل ترانیمیسیون در یافت می‌دارد.

و چرخ دنده (n) روی بدنه فلکه سوار می‌باشد. وچرخ دنده (m) با خارش به محور مربوط است و روی محور خارج از مرکز که به موازات محور قرار داردو دنده (U) و (t) می‌توانند با دنده‌های (n) و (m) مربوط به محور را می‌توان به توسط انگشتی (O) به فلکه مربوط کرد.

با این مکانیسم شش سرعت دورانی به محور منتقل می‌شود. محور D مجوف و به شکل لوله‌است، این محور روی دو تکیه گاه بدنه مرغک ثابت (A) تکیه دارد و بدنه به طور ثابت روی میز تراش نصب گردیده‌است.

سوپرت فوقانی
سوپرت فوقانی که روی سوپرت عرضی قرار دارد بوسیله دست قابل کنترل و بار دادن است از طرفی در زیر آن صفحه صاف و مدوری قرار دارد که محیط آن بین صفر تا ۱۸۰ درجه مدرج شده‌است. با باز کردن پیچهای آن می‌شود سوپرت دستی را حول محور خود ۳۶۰ درجه چرخاند. با این دستگاه می‌توان مخروطهای کوتاه داخلی و خارجی و مخروطهای کامل را نیز تراشید، و در ضمن جهت روتراشی هم از آن استفاده کرد روی پیچ این دستگاه حلقه مردجی وجود دارد که برای تنظیم بار دقیق مورد استفاه قرار می‌گیرد. با این طریق در صورتیکه بار بسیار کمی برای پرداخت کاری مورد نیاز باشد قابل تنظیم است. البته در پیچ تراشی، خشن تراشی و برداشتن بار زیاد نیز از آن استفاده می‌شود.

صفحه مخروطی تغییر محور اصلی

صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار گرفته‌است، که با چرخاندن آن بوسیله دست هریک از دورهای لازم را که قبلا تعیین شده می‌توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده می‌شود تعیین می‌گردد. بطور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی ماشین قرار گرفته تنظیم و ضمنا سرعت ماشین برحسب دور در دقیقه منظور می‌گردد

جدول مقدار پیشروی رنده

برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه دنده‌ای که در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته‌است که شامل جفت چرخ دنده‌هایی با نسبتهای معینی می‌باشد استفاده می‌گردد مقدار پیشروی (بار) ۰٫۰۰۲ تا ۰٫۱۳۰ اینچ (۰٫۵ تا ۳٫۳ میلیمتر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسیله دسته روی پوسته با جابجایی آن مشخص می‌شود.

بررسی عوامل موثر در انتخاب سرعت برش:

در انتخاب سرعت برش عواملی چند تاثیری بسزا داشته و توجه به آن موجب بهبود کار و دوام ابزار خواهد شد: الف) جنس قطعه کار: با توجه به جنس قطعه کار، سرعت برش انتخاب می‌شود و هر چه جنس کار سخت تر می‌گردد، براده برداری مشکل تر شده و حرارت؛یعنی هر چه جنس کار سخت تر باشد به همان نسبت سرعت برش کمتر انتخاب می‌گردد. ب) جنس ابزار :هرچه جنس ابزار سخت تر باشد و بتواند در حرارتهای بالا مقاومت خود را حفظ کرده، تحمل بیشتری در مقابل سایش داشته باشد، می‌توان سرعت بیشتری را انتخاب نمود.جنس ابزار با سرعت برش رابطه مستقیم دارد. ج) دوام ابزار: منظور از دوام ابزار، زمانی است که با رنده تیز شده بتوان براده برداری کرد و در صورت ثابت بودن سایر عوامل تعیین کننده، هر چه سرعت برش بیشتر انتخاب گردد، دوام ابزار کمتر خواهد بود. د) سطح مقطع براده: با افزایش سطح مقطع براده، نیروی برش زیاد تر شده و حرارت بیشتری در روی لبه برنده ایجاد می‌گردد.به همین دلیل سرعت برش در خشن کاری کمتر و در پرداخت کاری بیشتر خواهد شد.

ه) انتخاب زاویه صحیح رنده: صفحه تراشی با یک رنده کند و زاویه غلط، موجب افزایش سریع درجه حرارت و باعث از بین رفتن سختی ابزار و رنده می‌گردد و برای تیز کردن مجدد آن موجب اتلاف وقت می‌شود از این رو توصیه می‌شود که رنده‌ها صحیح و به موقع تیز شوند.

وظیفه اصلی ماشین تراش

وظیفه اصلی ماشین تراش تغییر در اندازه قطعات، فرم آنها، پرداخت کاری قطعات با یک یا چند عمل برش با تنظیم رنده تراش است. با سوار کردن وسائل و دستگاه‌های یدکی روی ماشینهای تراش دامنه فعالیت آن بسیار گسترش پیدا کرده بطوریکه می‌توان بوسیله آنها عملیات مختلفی انجام داد مثلا با قرار دادن ابزارهایی مانند برقو، قلاویز و مته عملیاتی چون برقوکاری، قلاویززنی و سوراخکاری روی ماشین تراش بسادگی انجام پذیر می‌باشد.

اساس ماشینهای تراش

بطور کلی اصول اساسی ماشینهای تراش بر مبنای عمل فلز تراش پایه گذاری شده‌است و نیز عمل فلز تراشی با ماشینهای تراش سبب برداشت براده توسط لبه برش دنده و حرکت براده‌ها در طول سطح براده رنده می‌باشد. در تمام عملیات فلز تراشی مانند تراشکاری، سوراخکاری، فرزکاری و یا اره کاری براده تولید خواهد شد. در این حالت نیرویی برابر بیست تن بر اینچ مربع وارد می‌شود، که این مقدار نیروی زیاد باعث کشش و تغییر فرم فلز و میز ایجاد حرارت می‌شود و حرکت براده در طول سطح برش سبب اصطکاک شده و این مقدار اصطکاک در لبه برش رنده تولید حرارت می‌کند، که این خود یک عامل مهم در هنگام براده برداری است.

نیروهائیکه بر ابزار برش اثر می‌گذارند

در موقع تراش سه نیروی مختلف بر لبه برش ابزار برش اثر خواهد گذاشت این سه نیرو بطور ساده بصورت زیر بیان می‌شود.

۱.نیروی محوری ۲.نیروی شعاعی ۳.نیروی عمودی (مماسی)

عوامل سرعت برش مناسب برای هر ماشین

۱.نوع رنده
۱.نوع کاریکه تراشیده می‌شود (از نظر نرمی)
۲.مقدار عمق براده
۳.نوع تراشیکه داده می‌شود(خشن یا پرداختکاری)
۴.سن و وضعیت ماشین
۵.مواد خنک کننده (محلول آب و روغن)
اصولا مسئله برش در ماشینهای افزار بخاطر پیدا کردن سرعت مناسبی برای هر نوع ماشین می‌باشد. زیرا وقتیکه سرعت برش بیش از حد لازم باشد باعث مستهلک شدن سریع ابزار و خراب شدن کار می‌گردد. سرعت برش کمتر از حد مجاز موجب کندی کار و در نتیجه عدم تولید محصول بطور سریع خواهد بود.
فرمول مقدار سرعت برش

سرعت برش برحسب متر در دقیقه: قطر بر حسب میلی متر در عدد پی در تعداد دور تقسیم بر ۱۰۰۰ سرعت برش برحسب فوت در دقیقه قطر بر حسب اینج در عدد پی تقسیم بر ۱۲ که در رابطه (۱) D مقدار قطر کار برحسب متر و n تعداد دور در دقیقه و سرعت برش برحسب متر در دقیقه می‌باشد. در رابطه (۲)D قطر کار برحسب اینچ و برحسب فوت در دقیقه خواهد بود

تعیین دور ماشین توسط دیاگرام

برای اینکه در وقت صرفه جوئی شده و از محاسبه جلوگیری گردد. در اکثر کارخانجات عدد دور ماشین را از روی دیاگرام تعیین می‌کنند معمولاً تابلوهایی روی بیشتر ماشینهای تراش نصب شده‌است که بسادگی تعداد دور ماشین را برای قطرهای مختلف کار نشان می‌دهد.

انواع ماشین‌های تراش و ساختمان آنها

۱.ماشین تراش کوچک مرغک دار ۲.ماشین تراش ابزارسازی ۳.ماشین تراش معمولی نرم شده ۴.ماشین تراش پیشانی تراش ۵.ماشین تراش عمودی

ماشین تراش کوچک مرغک دار

این نوع ماشین تراش برای آموزش و تراش کارهای کوچک مورد استفاده قرار می‌گیرد و چون اغلب کارها را بین دو مرغک می‌تراشند بهمین جهت آنرا ماشین تراش مرغک دار می‌گویند. بعلاوه چون از این ماشین برای آموزش و کارهای کوچک استفاده می‌شود اغلب دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت چرخ تسمه‌ای ساخته می‌شوند. از نظر اندازه، به دو شکل تقسیم می‌شوند؛ ماشین تراش کوچک رومیزی و ماشین تراش کوچک پایه دار.

ماشین‌های تراش ابزار سازی

اختلاف این نوع ماشینها با سایرین در این است که ماشینهای ابزار سازی دارای دقت بیشتری نسبت به سایر ماشین‌ها داشته و نیز بعضی از آنها با دستگاههای مخصوص جهت تراشیدن کارهای دقیقتر مجهز می‌باشند. وظیفه اصلی این ماشینها تهیه ابزار و شابلن برای کارخانجات تولیدی و ماشینهای تراش تولیدی است. و چون از آنها برای کارهای کوچک و بزرگ استفاده می‌شود معمولاً آنها را به دو صورت رومیزی و پایه دار در دسترس قرار می‌دهند. از نوع رومیزی آن برای تراش قطعات کوچک و کوتاه که دارای قطر کم هستند استفاده می‌شود. ماشین تراش پایه دار بصورت یک ماشین تراش دقیق و نسبتا بزرگ که دارای سرعتهای مختلف است ساخته شده‌اند بعلاوه با دستگاه ترمز دقیق برای قطع و کنترل کردن سرعت مجهز می‌باشد. این ماشین بوسائل دیگری جهت تهیه سایر ابزارها و کارهاییکه احیانا مورد نیاز کارگاه می‌باشد خواهد بود.

ماشینهای تراش معمولی نرم شده

از این ماشینها اغلب در کارهای تولیدی استفاده می‌گردد زیرا که قدرت تولیدی آنها زیاد بوده و نیز قدری سنگین تر ساخته می شوند. از طرفی چون برای انجام کارهای مختلف مورد استفاده قرار می‌ گیرند بدینجهت دارای مراحل سرعت بیشتر و نیز با بیشتر می‌باشد که برای انجام کارهای بزرگ بسیار مناسب است، و از نظر استحکام بر سایر ماشینها نیز برتری داشته و می‌توان برای تولیدهای کم مورد استفاده قرار داد.

ماشین‌های تراش با قطر کارگیر و طول زیاد

این نوع ماشینها برای تراش کارهایی که قطر آنها بزرگ و نیز دارای طول زیاد هستند مورد استفاده قرار می‌گیرند زیرا که میز آنها بزرگ و ارتفاع محور اصلی ماشین تا روی ریل نسبتا زیاد است. در بعضی از ماشینهای تراش که دارای طول زیاد می‌باشند برای اینکه بتوان از حداکثر قطر کارگیر استفاده شود، نزدیک محور اصلی در قسمت ریل یک قطعه جاگذاری شده‌است هنگامیکه لازم باشد می‌توان قطعه را از روی ریل جدا کرده و سپس قطعات با قطر زیاد را تراشید و نیز برای تراش کارهای مخصوص مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولاً این نوع ماشینها را با دورهای بسیار زیاد طراحی نمی‌کنند و از طرفی استحکام و قدرت برش آنها بسیار زیاد است، بدینجهت می‌توان با آنها حجم براده بیشتری را در ی

کتاب- ترمووود و کاربرد فرآورده های چوبی در ساختمان-THERMOWOOD- در 147 صفحه-docx

اختصاصی از زد فایل کتاب- ترمووود و کاربرد فرآورده های چوبی در ساختمان-THERMOWOOD- در 147 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چوب ترمو (Thermo wood)

برای بشر از دیر باز این موضوع روشن بوده که حرارت دادن سطح چوب با آتش، مقاومت آن را برای استفاده های مختلف بالا می برد.اولین قومی که از این دانش بهره عملی بردند وایکینگ ها بودند که از این گونه چوب ها برای مواردی از قبیل نرده های چوبی استفاده می بردند. اگر چه اولین تحقیقات متمرکز و علمی در این زمینه در دهه چهل و پنجاه میلادی توسط محققین آلمانی و آمریکایی صورت گرفت، ولی  فنلاندیها از اولین افرادی  بودند که در دهه 90 میلادی این دانش را به تکنولوژی عملی تبدیل کردند. 

مراحل  تولید چوب ترمو 
این پرسش برای بسیاری از مصرف کنندگان پیش می آید که چوب عادی که در مقابل عوامل محیطی نظیر باران ، آفتاب و....،مقاوم بنظر نمی رسد چگونه میتواند برای نمای ساختمان به مدت  طولانی استفاده شود.پاسخ ا ین پرسش در مراحل  تولید ترمووود نهفته است.فرایند ترمو کردن، به روش های متفاوتی در دنیا اجرا می شود .یکی از رایج ترین این روش ها به شرح زیر  می باشد.

در فاز اول چوب در حالیکه توسط بخار محافظت می شود،به سرعت تا حدود 100 تا 130 درجه سانتیگراد حرارت داده می شود. این فرایند،رطوبت داخل چوب را تا حدود صفر درجه سانتیگراد کاهش می دهد. 

در فاز دوم حرارت تا حدود185 تا 215 درجه سانتیگراد افزایش مییابد.این درجه حرارت ها حدود 2 تا 3 ساعت بصورت ثابت باقی میماند.
درفازسوم  توسط اسپری آب، درجه حرارت پایین آورده می شود.سپس رطوبت چوب که به صفر درصد رسیده بود به 4 تا 7 درصد می رسد.
در واقع کلیه باکتری های مضر داخل چوب و همچنین موادی که باعث تغییر فرم چوب ( از قبیل رطوبت ،صمغ،.....) می شود در این فرایند 36 ساعته بافت چوب را ترک کرده و یک چوب جدید به نام ترمو با قابلیت های بالا به وجود می آورد.
مزایای استفاده از ترمو وود شامل موارد زیر می شود:  
ـ چوبی که توسط این تکنولوژی بدست می آید، عمر طولانی خواهد داشت . 
ـ مقاومت آن در مقابل عوامل خارجی از قبیل باران و نور آفتاب بسیار زیاد است. 
ـ به دلیل نبود صمغ و مواد مورد علاقه حشرات در چوب ،ترمو وود در مقابل حشرات کاملا مقاوم است. 
ـ به دلیل کاهش شدید رطوبت و صمغ،چوب سبک تر شده و نصب آن راحت تر و فشار وزن آن بر سطح زیرین کمتر ا ست. 
ـ با توجه به اینکه رنگ چوب در این روش تیره تر می شود، زیباتر و شکیلتر می شود. 
ـ به دلیل عدم استفاده از مواد شیمیایی، این چوب دوستدار محیط زیست (Enviroment friendly) است.

جالب است بدانیم صرفه نظر از گونه های مختلف درختان که ترمووود های مختلفی بدست می دهد به طور کلی دو نوع  ترمووود وجود دارد. 
Thermo D حرف D- نمادی ازکلمه Durability یا ماندگاری و دوام است 
Thermo S حرفS نمادی ازکلمه  stability یا پایداری است
معمولا برای  نماهای خارجی ساختمان  بنا براستانداردهای بین المللی گزینه مناسب ، ترمو D می باشد.
ترموود (thermo wood) در واقع ، نام یک فرایند فرآوری چوب است
ترموود(thermo wood) در واقع ، نام یک فرایند فرآوری چوب است. هر نوع چوبی که با این فرایند بدست آمده برای هر نوع کاری مناسب نیست. اغلب کسانی‌ هم که در این عرصه فعالیت میکنند؛ آگاهی‌ زیادی در این زمینه ندارند 

ترموود(thermo wood) در واقع ، نام یک فرایند فرآوری چوب است. هر نوع چوبی که با این فرایند بدست آمده برای هر نوع کاری مناسب نیست. اغلب کسانی‌ هم که در این عرصه فعالیت میکنند؛ آگاهی‌ زیادی در این زمینه ندارند مصرف کنندگان حرفه‌ای و متخصص مانند معماران، اغلب تفاوت میان این چوبها را تجربه کرده یا شناخت کافی از آن دارند.
مهندسین شرکت آرمه سازه بررسی های تخصصی زیادی بر روی این موضوع انجام داده و سعی بر این موضوع دارد با تنوع وگستردگی محصولات؛ بهترین و سازگارترین چوبها را با توجه به تنوّع اقلیمی با آب و هوای کشور به بازار عرضه کرده و مشاور خوبی‌ برای مشتری باشیم.

Thermo pine چوب کاج بدون گره ؛ فرآوری شده به روش حرارت بالا.

Thermo pine چوب کاج معمولی‌ فرآوری شده به روش حرارت بالا.
Thermo spruce چوب سوزنی برگ آبی یِس (Abies) معمولی‌ ؛ فرآوری شده به روش حرارت بالا.

Thermo as چوب پهن برگ زبان گجشک فرآوری شده به روش حرارت بالا.
Thermo magnolia چوب پهن برگ ماگنولیا فرآوری شده به روش حرارت بالا.
Siberian larche چوب سوزنی برگ سیاه کاج فرآوری شده به روش کوره خشک کن معمولی‌ KD.
Douglas fir چوب سوزنی برگ داگلاس آمریکای شمالی فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Itauba  چوب سخت ایتائوبا از جنگلهای آمازون فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Cumaro چوب سخت کومارو از جنگل‌های آمازون فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Ipe چوب سخت ‌ای پِه از جنگلهای آمازون فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Pine pressure boiled چوب کاج ؛ فرآوری شده به روش اشباع تحت فشار
Spruce pressure boiled چوب آبی یِس (Abies) ؛ فرآوری شده به روش اشباع تحت فشار.
هرکدام از این محصولات کیفیت و ویژگی‌های خود را داشته و برای کاربردهای خاص مورد استفاده قرار میگیرند. ما تقریبا برای هر نوع سلیقه و هر نوع استفاده، محصول خاص آن‌ را فراهم نموده و آماده ارائهٔ مشاوره تخصصی در این زمینه هستیم.

چوب ترمو وود برای نماسازی

چوبهای ترمو برای فضاهایی خارجی به کار رفتند و باعث جلوگیری از ورود سرما وگرما وبارش باران ،رطوبت ونفوذ حشرات شده که از چوبهای ترمو در نمای ساختمان کف محوطه های باز (دکینگ)، کنار استخر ،فلاور باکس،پرگولا،کلبه ،سوناوآلاچیق اماکن چوبی استفاده می شود. 

ترمووود یا ترمو چوب حاصل فرآیند خشک کردن چوب در معرض بخار آب و گردش هوا می‌باشد. در این فرآیند مغز چوب یا داخلی‌ترین قسمت چوب به دمایی بین ۱۸۵ تا ۲۱5 درجه سانتی گراد می‌رسد. بسته به گونه چوبی که تحت این فرآیند قرار می‌گیرد،

رنگ

رنگ های مورد استفاده برای ترمووود نمای ساختمان رنگ های پایه آب (WATER BASE) می باشد که معتبر ترین آن تکنوس (TEKNOS)فنلاند می باشد. تنوع رنگ این محصول 20 کد رنگ می باشد

چوب یکی از اولین موادی است که بطور طبیعی و فراوان در دسترس بشر قرار داشته است. از این رو تاریخ استفاده از آن به زمانهای خیلی دور می رسد . با آنکه انسان اولیه پناهگاه زندگی خود را از غارنشینی آغاز کرد ولی از چوب پیش از سایر مواد استفاده نمود.

در فنلاند، گونه­ های مورد مصرف ­تیمار حرارتی ( ترموود) ­شامل­ کاج (Pinus sylvestris) ، نوئل (Picea abies)، توس (Betula pendula) ، صنوبر (Populus tremula) هستند. به علاوه یک سری تجربیاتی نیز در مورد تیمار کاج رادیاتا (Pinus radiata) زبان گنجشک (Fraxinus excelsior) ،لاریکس ( (Larix sibirica ، توسکا (Alnus glutinosa) ، راش (Fagus silvatica) و اکالیپتوس بدست آمده است.

قرن‌ها است که ثابت گردیده است سوزاندن سطح چوب در آتش، آن را برای استفاده در فضای بیرونی مقاوم‌تر می‌کند. وایکینگ‌ها این روش را در سازه‌های بیرونی استفاده می‌کردند. اولین بار تیمار حرارتی چوب در دهه 1930 بطور علمی مورد مطالعه قرار گرفت. عمیق­ترین و جامع­ترین کار پژوهشی را انجمن ترمووود فنلاند (VTT) به اجرا درآورد.ترمووود با استفاده از روشی که توسط انجمن ترمووود فنلاند پدید آمده تولید می­گردد. فرایند تیمار حرارتی (ترمو) چوب یا ترموود در مقیاس صنعتی را انجمن ترمووود فنلاند با همکاری صنایع محصولات چوبی فنلاند بوجود آورده است و مجوز فرایند ترمووود به اعضای انجمن ترمووود فنلاند اعطاء شده است.

 

 این علامت اختصاری ثبت شده انجمن ترموود فنلاند و هم چنین نماد کنترل کیفیت برای انواع چوب های ترمو یا ترمووود یا ترموود می باشد.

فرآیند ترمووود چیست؟

به طور مختصر می توان گفت در فرآیند ترموود (ترموود) چوب را ضمن اینکه با بخار محافظت می­کنند تا 180 الی 215 درجه سانتی گراد حرارت می­دهند (چوب فراوری شده). بخار علاوه بر نقش حفاظتی، بر تغییرات شیمیایی حاصله بر چوب تاثیر می­گذارد. در نتیجه این روش (تیمار حرارتی یا همان ترمووود) محصولی به نام ترمو چوب (ترمووود) که بسیار سازگار با محیط زیست نیز مباشدحاصل میگردد(چوب فراوری شده). در فرآیند ترمو، رنگ چوب تیره شده و در شرایط متغییر رطوبتی متعادل تر از چوب معمولی می­گردد و خاصیت عایق حرارتی آن نیز افزایش می­یابد. هم چنین در تیمار حرارتی (ترموود) چوب در مقابل پوسیدگی مقاوم می­گردد و میزان تغییر ابعاد در آن به حداقل میرسد.

درباره فرآیند ترمو)ترمووود)

در پروسه (تیمار) اصلاح حرارتی، چوب با حرارت180 تا 215 درجه سانتی گراد همراه با بخار آب و گردش هوا تا رسیدن مغز چوب به حرارت مورد نظر در کوره باقی می ماند.

فاز 1: افزایش دما و خشک کردن در دمای بالا 

در فرآیند ترمووود دمای چوب با استفاده از گرما و بخار آب با سرعت به حدود 100 درجه سانتی گراد رسانده می­شود. سپس رفته رفته دما را تا130 درجه سانتی گراد افزایش داده و از بخار آب برای جلوگیری از ترک برداشتن چوب در طول فرآیند بهره گیری می­شود. همچنین بخار آب مانع فعل و انفعالات شیمیایی درون چوب می­گردد. رطوبت داخل چوبدر این مرحله به حدود صفر می­رسد.

فاز 2: تغییرات حرارتی
در این مرحله دمای چوب تا حدود 180الی 215 درجه سانتی گراد افزایش می­یابد. میزان افزایش بستگی به نوع رده بندی ترمو داشته و بعد از رسیدن به دمای مورد نظر چند ساعت در این دما نگه داشته می­شود. بخار آب در این مرحله مانع از آتش گرفتن چوب می­گردد.

فاز 3: رطوبت دهی
در این مرحله با روش باران استوایی و پاشیدن آب بر روی چوب­ها دمای آنها را کاهش داده و سبب رسیدن چوب به رطوبت مورد نظر و حصول به ویژگی تعادل رطوبتی می گردد، که نتیجه آن داشتن چوبی با رطوبتی معادل %6-4 می­باشد.

در فرآیند ترمو همچنین به جهت استفاده از حرارت بالا همی سلولزها (زنجیره های قندی) شکسته و تجزیه می­گردند، بنابراین محصول نهایی (چوب فراوری شده) کاملاً طبیعی و عاری از مواد شیمیایی است. همچنین به علت خروج مواد غذایی از چوب، تمایل حشرات چوب خوار به این نوع چوب­ها به شدت کاهش می­یابد.

رده بندی استاندارد تیمار ترمووود :
دو رده بندی استاندارد برای تیمار ترمووود (ترموود) موجود است : ترمو– اس  و ترمو– دی.
ترمو – اس (Thermo-S )
S مخفف­کلمه Stability به معنای ثبات می باشد. در فرآیند ترمووود ثبات ابعاد به عنوان کلیدی­ترین خاصیّت محصولات درکاربردهای نهایی است.
ترمو – دی ( Thermo-D )
Dمخفف کلمه Durability به معنای دوام می باشد. درفرآیند ترمووود دوام طبیعی به عنوان کلیدی­ترین خاصیّت محصولات در کاربردهای نهایی است.

برخی از ویژگی های ترمووود یا چوب ترمو

دوام بالا و ثبات ابعاد
پس از تیمار حرارتی (فرآیند ترمو)، درصد رطوبت چوب به %6-4 کاهش یافته و چوب دارای ویژگی به نام ( تعادل رطوبتی ) می گردد که در نتیجه جذب رطوبت و تبادل حرارتچوب و محیط اطراف در آن به شکل قابل توجهی کاهش می­یابد که این امر تأثیر خاصی در ثبات ابعاد، کاهش ترک خوردگی و افزایش قابل ملاحظه خواص عایق بودن الوارهای چوب ترمو (ترمووود) ایجاد می نماید.

مقاوم در برابر پوسیدگی و حمله حشرات
به دلیل شکستن و تجزیه همی سلولزها ( زنجیره قندی ) در چوب ترمو شده باکیفیت عالی، این محصولات منبع مغذی برای حشرات و قارچ های مولد پوسیدگی چوب نخواهند بود.

فاقد صمغ، خلوص و یکنواختی
هنگامی که الوارهای چوبی تحت عمل آوری ترمو قرارمی گیرند، رزین ومواد مضر آن مانند فرمالدهیدها حذف می گردند، باکتری ها کشته می شوند و سبب تولید ماده ای خالص و استریل برای کاربردهای مختلف بیرونی و داخلی می گردند. با ایجاد رنگی یکنواخت در سراسر الوار چوب زیبایی خاصی به آن نیز می بخشد.

خواص کلیدی:

1. مقاومت بالا و طولانی در برابر سایش و شرایط جوی مختلف
2. نصب آسان و سریع
3. قابلیت نصب و جداسازی آسان و مکرر جهت نظافت یا انتقال به مکانی دیگر
4. قابلیت برش هلالی جهت محل های قوس دار
5. شستشو و نگهداری آسان

موارد استفاده:

1. نمای بیرونی ساختمان (نما چوب)
2. کفپوش فضای باز (Decking) و داخلی
3. انواع دکوراسیون داخلی
4. انواع مبلمان فضای باز
5. آلاچیق و پرگولا
6. سایه بان و لوور
7. بام باغ ( روف گاردن)
8. درب و پنجره و زیرسقف
9. سونا و استخر
10. دست انداز نرده
11. کف پله
12. گلدان
13. قرنیز
14. ترموود
15. ترمووود
16. و...

نمای چوبی ساختمان , نمای ساختمان, نمای چوبی, چوب نما

با پیشرفت تکنولوژی ، تاثیر مدرنیته در وجوه مختلف زندگی به شکل روز افزونی نمایان می گردد. تمایل به طراحی و بکارگیری المانهای مدرن را در محیط زندگی بیشتر شده است . بارزترین نمود این امر در طراحی و دکوراسیون داخلی و نمای چوبی ساختمان ها مشاهده می گردد که از فضای سنتی و کلاسیک فاصله گرفته است . یکی از لازمه های طراحی مدرن بکارگیری متریالهای مدرن می باشد.

در سال های اخیر استفاده از چوب در دکوراسیون داخلی و خارجی ساختمان (نمای چوبی ساختمان) مورد توجه خاص قرار گرفته است . بکارگیری چوب در فضای خارجی ونمای چوبی ساختمان به دلایل مختلفی مانند زیبایی نمای چوب ، طبیعی بودن ، ماندگاری و انعطاف  در طراحی و اجرا آن را برای طراحان و معماران بسیار جذاب کرده است.

به دلیل آن که چوب یک ماده زنده می باشد برای استفاده آن در فضای باز بایستی با روشهایی مانند اشباع کردن ، فراوری با روغن داغ و فرآوری با حرارت آن را در برابر تنشهای محیطی مانند سرما ، گرما ، رطوبت و... مقاوم ساخت.

ترموچوب (ترمووود) جدیدترین روش مقاوم ساز