این فایل حاوی مطالعه صنایع فرهنگی در زندگی روزمره می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در47 اسلاید در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست
صنایع فرهنگی
شاخه های مهم صنعت فرهنگی
تصویر محیط برنامه
این فایل حاوی مطالعه سیاستهای تبلیغاتی در صنایع مواد غذایی ایران می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 22 اسلاید در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است. در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست مطالب
مقدمه
تعریف تبلیغات
اهداف تبلیغات
سیاست گذاری های آگهی های تبلیغاتی در ایران
معضلات عدم سیاست گذاری در تبلیغات
شاخص‌های موفقیت صنایع غذایی در بازاریابی
رقبا چه می‌کنند؟
دیپلماسی و فرهنگ
استانداردهای اخلاقی تبلیغات و بازاریابی برای مواد غذایی و آشامیدنی
سیاستهای جدید تبلیغات مواد غذایی در صدا و سیما
بزرگترین و مهمترین مشکل کنونی صنایع غذایی در کشور بازاریابی و تبلیغات است
نتیجه گیری
فهرست منابع
تصویر محیط برنامه
فایل : word
قابل ویرایش و آماده چاپ
تعداد صفحه :17
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه..........................................................................................................................
فرآیند تولید.................................................................................................................
راهکارهای بهینه سازی مصرف انرژی........................................................................
- راهکارهای عمومی..................................................................................................
- فرآیند تولید.............................................................................................................
مواد اولیه.....................................................................................................................
سنگ شکن.................................................................................................................
آماده سازی و تهیه بدنه...............................................................................................
- بالمیل......................................................................................................................
- اسپری درایر............................................................................................................
پرس...........................................................................................................................
- چگونگی و نحوه تولید بیسکویت توسط پرس........................................................
- نحوه عملکرد شارژ پرس........................................................................................
- کامپیوتر پرس..........................................................................................................
- چگونگی اعمال فشار توسط پیستون پرس..............................................................
آکومولاتور ( ACCUMULATOR )...................................................................
- آکومولاتورهای وزنی...............................................................................................
- آکومولاتورهای فنری...............................................................................................
- آکومولاتورها با دیاگرام گازی..................................................................................
کانوایر.........................................................................................................................
خشک کن ( Dryer )...............................................................................................
- حرارت طبقات خشک کن......................................................................................
خط لعاب....................................................................................................................
انگوب.........................................................................................................................
- علت استفاده انگوب در صنعت کاشی.....................................................................
لعاب...........................................................................................................................
- انواع لودینگ............................................................................................................
پخت...........................................................................................................................
- بخشهای مختلف کوره............................................................................................
- ترموکوپل.................................................................................................................
- دمای قسمتهای مختلف کوره..................................................................................
- شکل منحنی پخت کاشی.........................................................................................
بسته بندی...................................................................................................................
نکاتی در مورد شیرهای هیدرولیکی............................................................................
- شیرهای قطع و وصل..............................................................................................
- شیرهای کنترل فشار................................................................................................
شیرهای راه دهنده.......................................................................................................
- شیر گلویی قابل تنظیم.............................................................................................
- شیر دیافراگمی.........................................................................................................
مقدمه:
صنایع کاشی و سرامیک در دسته کانی های غیر فلزی قرار دارد و سهم مصرف انرژی این صنعت طبق پردازش آخرین آمارگیری سال 1376، 36/8 درصد از مصرف انرژی در صنعت کانی های غیر فلزی بوده و نهایتاً 83/1 درصد از مصرف انرژی کل صنعت کشور را به خود اختصاص می دهد.
در حال حاضر با توجه به پایین بودن قیمت انرژی در ایران، هزینه مصرف انرژی در صنعت سرامیک کشور حدود 48/11 درصد از کل هزینه تمام شده محصول است.
HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است
سسیستم های (HACCP )در صنایع غذایی:
HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است . اصول ابتدا یی این کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پیلسبو ری با همکاری ناسا و ازمایشگا ههای ارتش و نیروی هوایی
به اینامریکا از یافته های یک پروژه پژوهشی مشترک حاصل گردیده ترتیب که در سال
1959 از شرکت پیلسبو ری خواسته شد تا فرمولا سیون وتولید ازمایشی یک غذای بهداشتی
سالم وقابل استفاده در شرایط بی وزنی در فضا انجام شرکت پیلسبو ری برای حل این مشکل اغاز به کار کرد و در اولین مرحله با ایندهد سوال مواجه شد که ایا مواد غذایی و به وﯾژه
مواد غذایی که دارای ذرات ریز وپودری شکل هستند در شرایط بی وزنی چه حالتی پیدا می کنند ‘ جواب سوال کم وبیش روشن بود و به همین جهت محققین شرکت پیشنهاد کردند که غذاهای وﯾژه سفر های فضا یی در اندازه های لقمه ای تهیه شده وبا یک لایه پوشش های خوارکی قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گیری شود و سفینه فضا یی با ذرات معلق مواد غذا یی الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صد
تضمین شود ‘ مشکل ترین مسله در این مورد تضمین صد در صدی عدم الودگی این غذا با باکتری ها ‘ ویرو سها وسایر عوامل بیماریزا ی بیو لو ژیکی و شیمیا یی و فیزیکی بود .
حین اجرای پروژبزودی روشن شد که روشهای کنترل کیفی موجود ان زمان قادر به چنین تضمینی نبود ‘ ضمن این که ازمون های لازم برای تضمین سلامت نسبی محصول هم بسیار زیاد و پر هزینه بود و این مسله موجب شد که مجریان پروژه به فکر استفاده از تکنیک های
جدید برای تضمین سلا مت فضا نوردان باشند .
با مراجه به تکنیک های ناسا برای کاهش ریسک در اجزا ء و قطعا ت سفینه های فضایی معلوم شد برای ازمون دستگا ها وقطعا ت سفینه فضا یی از روشهای اشعه ایکس و اولترا سونیک استفاده می شود ‘ که این روشها در مورد مواد غذایی قابل استفاده نبودند ‘ بنابراین
لازم بود از تدابیر دیگری استفاده شود . در جستجوی راههای جدید برای حل این مشکل محققین پروژه به این نتیجه رسیدند که تنها راه استفاده از روش های پیشگیرانه از الودگی والودگی مجد داست . ولازمه این کار کنترل دقیق مواد اولیه ‘فرایند ها ‘ محیط ‘شرایط اقلیمی‘ نیروی انسانی ‘ انبارها و چگونگی توزیع ومصرف است و چنا نچه این کار به نحو مطلوب انجام گیرد نیاز به کنترل فراورده نها یی نیست و به این ترتیب سیستم HACCP
پایه گذاری شد ‘ که در اصل نوعی سیستم داوطلبانه برای پیش گیری از الودگی مواد غذایی طی مراحل مختلف تولید است . این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از ان قابل پیاده کردن است و موجب می شود که عوامل مختلف الودگی مانند عوامل بیولوژیکی ‘
شیمیای‘ و فیزیکی نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازد .
HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه, فرآیند , فرآورده نهایی , شرایط جابه جایی ونگهداری , بسته بندی وتوزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطر آفرین خط تولید شناسایی شد هو با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند. نقاطی از زنجیره تولید که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی یا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران (CCP)Crilical Control Point نامند, این نقاط را از آن جهت یا به عبارت بختر نقاط کنترل بحران گویند که الزاما در آنجا باید بحران ها کنترل شوند, تا اینکه شناسایی و فقط معرفی شوند, نقاط بحرانی نقاطی از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل انها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط اعم از این که در مرحله تامین مواد اولیه, آماده سازی آنها, فرمولاسیون , فرآوری , بسته بندی , نگهداری و مصرف باشند, میزان خطر آفرین آنها باید از روی نموداری (پیوست شماره ٦ ) که به نام درخت تصمیم گیری معروف است معین شود.
بدیهی است تعیین نقاط HACCP در خط تولید کار مشکلی نیست, مشکل اصلی چگونگی پیش گیری از مخاطره سلامت مصرف کننده در این نقاط است. در اجرای HACCP لازم است بطور کلی هریک از عوامل تولید مانند, مواد اولیه, نیروی انسانی, ماشین آلات, ساختمان, روشهای انجام کار تولید, روشهای نظارت , کنترل و بازرسی و روشهای مدیریت به اجزاء مربوط به آنها تقسیم شود, و هر یک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند. و موارد موثر در ایمنی آنها جداگانه بررسی شودو پس از این مرحله این اجزا, کنار هم قرار گیرند, که در ادامه بحث بطور خلاصه درباره آنها بحث خواهد شد.
به هر حال نتیجه بررسی های شرکت پیلسبوری در سال۱۹٧۱در کنگره ملی نگهداری مواد غذایی آمریکا ارایه شد, بدنبال این اقدام Food and Drug Administration FDA آمریکا, یک برنامه آموزشی ضمن خدمت برای پرسنل خود ترتیب داد که در آن محققین پروژه HACCP , شرکت کنندگان را برای کنترل مواد غذایی آموزش دادند.
اولین گزارش های علمی درباره HACCP در سال ۱۹۷۳توسط شرکت پیلسبوری انتشار یافت و از سال ۱۹۸۰ سیستم HACCP توسط سازمان بهداشت جهانی ICMSF,WHO پذیرفته شد. از سال ۱۹۸۵اکادمی ملی علوم آمریکا(1) این سیستم را پذیرفت و کاربرد آنها را به صنایع غذایی توصیه نمود. در سال ۱۹۸۸کتاب HACCP توسط چاپ و منتشر شد.
وبالا خره در سال ۱۹۹۱, HACCP وارد استاندارد های کد کس CAC گردید
شامل 9 صفحه فایل word قابل ویرایش
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه8
بخشی از فهرست مطالب
در حال حاضر بسیاری از تولید کنندگان مواد غذایی آمریکا HFCS را جایگزین قند معمولی در انواع مواد غذایی فرآیندی، نموده اند که دلایل زیر را برای چنین تصمیماتی عنوان می کنند:
HFCS هم اکنون تأمین بیش از 40 درصد شیرین کننده های انرژی زا را در آمریکا برعهده دارد و بعنوان افزودنی بمیزان 42 درصد در صنایع نوشابه های غیر الکلی، 21 درصد در صنایع غذایی و 13 درصد در صنایع پُخت و فرآوری غلات مصرف می گردد.
HFCS از طریق فرآیند روی نشاسته ی ذرت و تبدیل آن به گلوکز و سپس فرآیند تبدیل گلوکز به درصد بالای فروکتوز تولید شده است. در این فرآیند نشاسته ذرت سفید به شربت شفاف کریستالی تبدیل می‌شود که درحقیقت این فرآیند بسیار پیچیده است. برای شکستن ساختار نشاسته ذرت به قند‌های ساده ی گلوکز و فروکتوز سه آنزیم متفاوت نیازست که این آنزیم‌ها مرکب از زنجیره‌های گلوکزی با طول تقریبا زیادست. این سه آنزیم عبارتند از: آلفا آمیلاز، گلوکو آمیلاز و گلوکز ایزومراز که سومین آنزیم، بسیار گران است.
گلوکز ایزومراز، آنزیمى است که در فرآیند تولید HFCS از اهمیت فراوان برخوردار است. این آنزیم در بیوراکتورهاى صنعتى توسط یک واکنش شیمیایى بین گلوکز و گروه هاى آمین ثانویه لیزین موجود در ساختار آنزیم، غیرفعال مى شود. محققین در شرکت Gist- Brocade روشى را براى اصلاح ژن گلوکز ایزومراز ایجاد کردند، که در آن قسمتى از مولکول آنزیم (جزء لیزین) که گلوکز به آن حمله مى کند، به گروه هایى (جزء آرژینین) که مورد حمله گلوکز واقع نشده ولى قادر هستند که ساختار آنزیم را حفظ کنند، تبدیل مى شود. با استفاده از این روش، زمان استفاده مفید از آنزیم گلوکز ایزومراز در شرایط صنعتى به طور قابل ملاحظه اى افزایش یافته و این موضوع باعث افزایش ظرفیت تولید و کاهش هزینه هاى عملیاتى مى شود.