دانلود پایان نامه بهینه سازی فرآیند بافندگی حلقوی پودی از طریق به کارگیری روشهای آماری

اختصاصی از زد فایل دانلود پایان نامه بهینه سازی فرآیند بافندگی حلقوی پودی از طریق به کارگیری روشهای آماری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پایان نامه برای دریافت درجه کارشناسی ارشد
مهندسی نساجی- تکنولوژی نساجی

عنوان :
بهینه سازی فرآیند بافندگی حلقوی پودی از طریق به کارگیری
روشهای آماری

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است

1
فهرست مطالب
عنوان صفحه
چکیده ............................................................................................................................................................................. 1
فصل اول : پیشینه تحقیق .......................................................................................................................................... 3
-1-1 مقدمه.................................................................................................................................................................... 3
-1-2 تاریخچه .............................................................................................................................................................. 5
-1-3 روش کار و تحقیق ............................................................................................................................................ 7
فصل دوم : مباحث نظری مربوط به فرآیند پارچه یکروسیلندر حلقوی............................................................ 37
-2-1 عوامل تاثیر گذار بر مشخصه های کیفیت .................................................................................................. 37
-2-1-1 فاکتورهای موثر بر کیفیت پارچه های یکروسیلندر............................................................................. 37
-2-1-2 پیچ خوردگی پارچه های یکرو سیلندر ................................................................................................... 41
-2-1-2-1 عوامل موثر برپیچ خوردگی................................................................................................................... 41
-2-1-2-1-1 جهت پیچ خوردگی........................................................................................................................... 41
-2-1-2-1-2 تاثیر تعدادابزارها بر روی پیچ خوردگی......................................................................................... 42
-2-1-2-1-3 تاثیر تاب نخ و تاب زنده بودن برروی پیچ خوردگی.................................................................. 46
-2-1-2-1-4 فاکتور سفتی پارچه........................................................................................................................... 46
-2-1-2-1-5 تاثیر استراحت ها برپیچ خوردگی.................................................................................................. 48
-2-1-2-1-6 تاثیر نخ دولا در تمایل به پاملخی و پیچ خوردگی پارچه ......................................................... 49
-2-1-2-1-7 تاثیر نخ های مخلوط بر پیچ خوردگی پارچه .............................................................................. 49
-2-1-2-1-8 تاثیر سیستم های مختلف ریسندگی برپیچ خوردگی ............................................................... 50
-2-1-3 رفتار لول شدگی پارچه یکروسیلندر........................................................................................................ 50
-2-1-4 عوامل موثر بر آبرفتگی پارچه های حلقوی............................................................................................ 51
-2-2 استاندارد ها و روشهای اندازه گیری.............................................................................................................. 52
-2-2-1 محیطهای استاندارد برای آماده کردن و آزمایش منسوجات.............................................................. 52
-2-2-2 روش اندازه گیری لول شدکی پارچه....................................................................................................... 53

2
-2-2-3 روش اندازه گیری زاویه پیچش پارچه ................................................................................................... 55
-2-2-4 روش اندازه گیری آبرفتگی پارچه............................................................................................................. 56
-2-2-5 روش هایی از آزمایش پارچه های حلقوی.............................................................................................. 58
-2-2-6 اندازه گیری وزن متر مربع پارچه ............................................................................................................. 59
-2-2-7 روش اندازه گیری تمایل به پاملخی یا تاب زنده بودن نخ .................................................................. 61
فصل سوم : تجربیات.................................................................................................................................................... 63
-3-1 بررسی مواد اولیه ، مشخصات بافت و مشخصات دستگاه ....................................................................... 63
-3-1-1 مواد اولیه........................................................................................................................................................ 63
-3-1-2 طرح بافت..................................................................................................................................................... 65
-3-1-3 خصوصیات ماشین...................................................................................................................................... 65
-3-2 طرح ریزی ، اجراو تحلیل داده ها.................................................................................................................. 67
-3-2-1 بدست آوردن بهترین سطوح برای فاکتور تنش ورودی نخ ............................................................... 67
-3-2-2 بهینه کردن فرآیند تولید پارچه یکروسیلندر ....................................................................................... 73
-3-2-2-1 بهینه کردن عملکرد پارچه یکروسیلندر نسبت به کاهش زاویه پیچش پارچه........................ 77
-3-2-2-2 بهینه سازی عملکردپارچه یکرو سیلندر نسبت به کاهش رفتار لول شدگی پارچه.................. 84
-3-2-2-3 بهینه سازی عملکرد پارچه یکروسیلندرنسبت به کاهش آبرفتگی پارچه................................... 93
-3-2-2-4 بهینه سازی عملکرد پارچه یکروسیلندر نسبت به افزایش وزن پارچه...................................... 101
فصل چهارم : بحث و نتیجه گیری ........................................................................................................................ 107
منابع ........................................................................................................................................................................... 115
فهرست منابع غیر فارسی ........................................................................................................................................ 115
چکیدۀ انگلیسی........................................................................................................................................................... 118

3
فهرست جدول ها
عنوان صفحه
-1-1 جدول آرایه های متعامد استاندارد .................................................................................................. 23
-1-2 جدول تعیین درجه آزادی ................................................................................................................. 24
25................................................................................................................. L -1-3 جدول آرایه متعامد 18
-1-4 جدول تحلیل واریانس......................................................................................................................... 28
-1-5 جدول عوامل طراحی و سطوح مربوطه ............................................................................................ 32
32................................................................... L -1-6 جدول نتایج بدست آمده در یک آرایه ی متعامد 4
-2-1 جدول متغیر های تاثیرگذار عامل نخ بر روی پارچه یکرو سیلندر............................................ 38
-2-2 جدول متغییر های تاثیر گذارعامل ماشین بر روی پارچه یکرو سیلندر.................................. 39
-2-3 جدول متغیر ها تاثیر گذارعامل بافت و پارچه بر روی پارچه یکروسیلندر.............................. 40
-2-4 جدول رابطه بی ن زاویه پیچ خوردگی و تعداد ابزار و قطر ماشین.............................................. 45
-2-5 جدول حداقل فاصله اندازه گیری ...................................................................................................... 58
-2-6 جدول نیروهای کششی لازم .............................................................................................................. 59
-3-1 جدول مشخصات مواد اولیه................................................................................................................ 64
-3-2 جدول خصوصیات ماشین ................................................................................................................... 66
-4-1 جدول سطوح بهینه نهایی................................................................................................................ 111
-4-2 جدول مقایسه محصول تولیدی در قبل و بعد از اجرای بهینه سازی..................................... 112
-4 جدول میزان تاثیر گذاری عوامل کنترل بر روی مشخصه های کیفیت بر حسب درصد مشارکت . 113 -3

6
چکیده
کیفیت و هزینه نهایی یک محصول تولیدی تا حد زیادی تو سط طراحی مهندسی محصول و
فرآیند ساخت آن از طریق سه فعالیت طراحی سامانه ، طراحی پارامتری و طراحی رواداری که به
روشهای کنترل کیفیت قبل از ساخت معروف هستند تعیین میشوند . در کشورهای غیر صنعتی ،
فعالیت های کنترل کیفیت قبل از ساخت ، طراحی محصول و طراحی فرآیند ساخت اگر نتوان گفت
وجود ندارد ، میتوان گفت که قابل اغماض است و اصلا نهادینه نیست . بتابراین آنچه که به عنوان
فعالیت های کتترل کیفیت دراین کشورها میتواند مطرح باشد به فعالیت های طراحی پارامتری
فرآیند ساخت و کنترل کیفیت حین ساخت محدود میشود .
طراحی پارامتری که در طراحی فرآیند ساخت به طرح استوار نیز معروف است سطوح
عملیاتی تولید را طوری مشخص می کند که تغییر پذیری های ت ولیدی در پارامترهای محصول که
ناشی از اغتشاشات است مینیمم گردد .از این روش در سیستم بافندگی حلقوی پودی (یکرو سیلندر
گردباف) در شرکت بافت ران به کار گرفته شد تا توانمندی این روش در بهینه سازی زاویه پیچ
خوردگی پارچه یکرو سیلندر ، تمایل به لول شدگی پارچه ، آ برفتگی پارچه و گرم بر متر مربع پارچه
که بدون هیچ گونه هزینه اضافه ای صورت گرفت آشکار شود.
این تحقیق شامل چهار فصل که در فصل اول به بررسی پیشینه تحقیق و در فصل دوم به
بررسی مباحث نطری مربوط به فرآ یند پارچه های یکروسیلندر حلقوی پرداخته ایم ودر فصل سوم
طرح ریزی ، اجرا و تحلیل دادها انجام شده است و در فصل چهارم به بحث و نتیجه گیری در مورد
نتایج آزمایشات پرداخته ایم .

نکته: فایلی که دریافت می‌کنید جدیدترین و کامل‌ترین نسخه موجود از پروژه پایان نامه می باشد.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( PDF ) در اختیار شما قرار می گیرد.

تعداد صفحات :129

دانلود پایان نامه فرآیند تولید سیمان

اختصاصی از زد فایل دانلود پایان نامه فرآیند تولید سیمان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه سیمان

با توجه به تحولات قرن اخیر که در کلیه علوم و فنون منجمله در صنعت ساختمان سازی ایجاد گردیده با توجه به رشد روزافزون جمعیت و احتیاج به گسترش شهرها، کارشناسان متوجه شدند که اگر شهرها به طرو افقی گسترش یابد رسانیدن سرویس های شهری مانند آب و برق ، تلفن، گاز و همچنین پست و آسفالت و غیره به شهروندان با مشکل مواجه خواهد گردید بدین لحاظ تشخیص دادند که شهرها باید به طور عمودی گسترش یابد در نتیجه ساختمانهای یک یا دو طبقه قرون 18 و 19 به ساختمانهای بلند قرن بیستم تبدیل گردید رفته رفته مصالحی مانند آجر و آهک و ملاتهای کم مقاومت منسوخ و مصالح مرغوب تری که بتواند بارهای فشاری و کششی بیشتری را تحمل نماید مورد توجه قرار گرفت که در رأس آنها سیمان و انواع فولاد می باشد که روز به روز مراحل تکامل خود را طی نموده و هر لحظه در آزمایشگاههای مهم دنیا در اثر آزمایشات شبانه روزی انواع مرغوب تر و کامل تری از آن ارائه می گردد. بدین لحاظ جا دارد که در موردمطالعه و شناخت سیمان دقت بیشتری نموده تا آشنایی بیشتر با این مصالح پیدا کنیم باید توجه نمد هر لحظه ممکن است مطالعات و کیفیات آزمایشگاهی محصول جدیدتری را به دنیال صنعت را ارائه نمایند. پس در این قسمت سعی بر آن شده است که حتی المقدور در مورد مطالب کلی سیمان گفتگو شود.

سیمان یا سمنت واژه ای است که از لغت سمنتوم رومی گرفته شده و قدمت آن به بیش از میلادی می رسد. مصرف آن در ساختمان پانتئون شهر رم واقع در ایتالیا که مربوط سه 27 قبل از میلاد است دیده شده .

در ساختمان گنبد این بنا که 43 متر قطر دارد . مخلوطی از خرده سنگ و آهک پخته بکار رفته است ولی کشف سیمان به شکل امروز مربوط است به یک نفر انگلیسی بنام ژوزف اسیدین joseph espdn که از پختن آهک و خاک رس در حرارت بالا و آسیاب کردن موفق شد ابتدایی ترین نوع سیمان را کشف نموده و آن را در تاریخ 21 اکتبر 1824 بنام خود در انگلستان ثبت نماید و نام محصول بدست آمده را سیمان پرتلند گذاشت علت این نامگذاری همانطوریکه گفته شد سیمان از سنتوم رومی گرفته شده و پرتلند نام جزیزره ای است در انگلستان که رنگ سیمان پس از سخت شدن به رنگ سنگهای ساحلی این جزیره در می آید به همین دلیل نام پرتلند را دنبال سیمان برای آن انتخاب نممودند البته قبل از ژوزف اسپدین اشخاص دیگری در فرانسه و انگلستان از پختن خاک رس و سنگ آهک مصالح مشابهی بدست آوردند ولی هیچکدام کار خود را دنبال نکرده و محصول خود را ثبت نرسانیدند باید توجه نمودکه در بعضی از کتابهای ایرانی که در دسترس نگارنده بود اشخاص دیگری را به عنوان اولین نفر که سیمان را به ثبت رسانید معرفی می نمایند ولی در فرهنگ دهخدا و دایره المعارف فارسی تألیف غلامحسین مصاحب ژوزف اسپدین را به عنوان اولین نفر ذکر می کنند ولی آ«چه مسلم است که سیمان در اوایل قرن نوزدهم در انگلستان به ثبت رسیده و آن را ابتدا برای ساختن فانوس دریایی مورد مصرف قرار دادند.

عنوان  
مقدمه    
تاریخچه رواج سیمان در ایران    
مواد تشکیل دهنده سیمان پرتلند    
روند تهیه سیمان    
معادن    
سنگ شکنها    
آسیاب کردن مواد    
خشک کن مقدماتی    
پودر کردن مواد اولیه    
روش تر    
روش خشک    
تفاوتهای روش خشک و تر    
آزمایش نهایی        
کوره های پیش گرم کن    
سیمان پزی    
کوره های سیمان پزی    
مراحل مختلف پخت    
مدت زمان تهیه سیمان    
کلینگر    
آسیاب کردن کلینگر    
درشتی دانه های سیمان    
روند تهیه سیمان    
انواع سیمان پرتلند از نظر جنس    
سیمان پرتلند نوع (1)    
سیمان پرتلند نوع (2)    
سیمان پرتلند نوع (3)    
سیمان پرتلند نوع (4)    
سیمان پرتلند نوع (5)    
سایر انواع سیمان پرتلند    
سیمان پترلند ممتاز    
سیمان زودگیر    
سیمان ضد سولفات    
سیمان هوازا    
سیمانهای رنگی    
سیمان چاه کنی    
سیمان روباره    
سیمان پوزولان        
سیمان انبساطی    
سیمان برقی    
سیمان بنایی    
انبار کردن سیمان    
کوره گردنده خفته    
اجزاء کوره گردنده خفته    
کوره اصلی    
رینگها    
دنده کوره ها     
غلطکها    
خنک کنها    
آب بندی سروته کوره    
نسوزکاری داخل کوره    
سوخت کوره    
درجه پربودن کوره    
شیب کوره    
دور کوره    
میزان بار کوره    
سرعت حرکت مواد در کوره    
سیمان پرتلند    
فشرده از تاریخچه روند تولید در کارخانه های سیمان    
روند تولید    
معادن مواد اولیه مواد اصلاحی و افزودنی    
معدن سنگ آهک    
معدن خاک رس    
معدن مخلوط    
معدن سنگ گچ    
سنگ آهن    
معدن سنگ سیلیس    
سنگ هماتیت    
موارد مصرف تیپهای مختلف سیمان    
واحد سنگ شکن و آسیای خاک    
واحد آزمایشگاه    
آزمایشگاه فیزیک    
آزمایشگاه شیمی    
واحد مواد خام    
الکتروفیلتر    
واحد کوره    
پیش گرم کنها    
کوره هزار تنی    
خنک کنها    
واحد آسیای کلینگر و تولید سیمان    
تولید گاز اکسیژن    
کیسه سازی    
تولید شن و ماسه    
ریخته گری    
بارگیری    
مرکز خدمات مهندسی    

فرآیند و طرح توجیهی تولید آب معدنی

اختصاصی از زد فایل فرآیند و طرح توجیهی تولید آب معدنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

94 اسلاید

   آب این ماده حیاتی و با اهمیت در دنیا نقش بسیار مهمی را درشکل گیری تمدنها و استمرار آنها داشته است مروری بر سوابق تمدنهایی که در طول تاریخ شکل گرفته اند و شکوفا شده اند نشانگر این واقعیت است که وجود آب و امکان دسترسی به آن یکی از کلیدی ترین عوامل فراگیری و استمرار آنها بوده است . افزایش تقاضا برای آب و اوجگیری رقابت بین مصرف کنندگان مختلف موجب شده انسان برای ایجاد موازنه وتعادل بین توزیع نیازها و منابع آب موجود مستقیما در وضعیت طبیعی رودخانه ها دخالت کند و با ایجاد تاسیسات گوناگون ذخیره و توزیع آب شرایط طبیعی را به منظور تامین نیازهای خود تغییر دهد .

     آب معدنی و آب شرب بعنوان یکی از نیازهای اساسی روزمره انسان و استمرار حیات میباشد . میزان نیاز روزمره هر فرد ۱ تا ۲ لیتر میباشد که بستگی به شرایط آب و هوایی و سن و سال دارد . استفاده از آب آشامیدنی سالم و گوارا یکی از مهمترین فاکتورهای مصرف آب میباشد که از سالیان بسیار دور به آن توجه شده است . منشا حدود ۸۰ از بیماریهای انسان عدم دسترسی به آب سالم است . ۷۵٪ از مردم جهان سوم از امکانات آب برای مصارف بهداشتی محرومند بنابر این زمان این تصور نادرست که آب سالم به هر میزان که مورد نیاز باشد به وفور در دسترس است دیگر سپری شده است

اقتصاد در فرآیند تاریخی

اختصاصی از زد فایل اقتصاد در فرآیند تاریخی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

68 ص

اهمیت امور اقتصادی در فرآیند تاریخی

پروفسور جان کنت گالبریت . (John K. Galbraith ) استاد ممتاز دانشگاه ها وارد و برنده جایز نوبل در اقتصاد که درک عمیقی از تحولات اقتصادی – اجتماعی و فرهنگی جوامع بشری بویژه جوامع در حال توسعه دارد می گوید :‌« هیچ چیز و مطلقاً هیچ چیز در حد فقر و بی پولی آزادی انسان را نفی نمی کند . » فقر کشنده حق انتخاب
( آزادی )‌از یک طرف و بی اراده کردن و کشاندن انسان به سوی پیروی از نیروهای غریزی (حیوانی ) برای زنده ماندن از طرف دیگر است .

انسان بعنوان کاملترین و با شعورترین موجود زنده ،‌دستکم از بیست هزار سال پیش (آغاز عصر کشاورزی ) به گونه عریزی و تجربی درک کرده است که کار توأم با برنامه ریزی و مدیریت (سنجش ترکیب امکانات فنی ، زمان وعوامل تولید ) می تواند در تأمین نیازهای مادی و ایجاد آرامش ذهنی (‌احساس امنیت ) او نقش داشته باشد . برای انسان ابتدایی در شرایطی که مالکیت وجود نداشت تأمین نیازهای مادی از راه کار و کوشش خود فرد و سپس فرد و خانواده و بردگان قابل تحصیل بود ولی آرامش ذهنی و امنیت مقوله ای بود که به رابطه انسان با دیگران و واکنش دیگران نسبت به فرد بستگی داشت . متعدد و نامحدود بودن خواسته ها و نیازهای بشری ، آزادی او در بهره برداری از مواهب طبیعی اولیه ، و نیز تکامل تدریجی درک و شعور انسان از راه تجربه و خطا ، انسان را در راه تولید بیش از مصرف یعنی داشتن پس انداز و به کار بردن پس انداز برای تولید بیشتر یا به کارگیری پس اندازها برای تأمین رفاه ( مسکن ، وسایل زندگی ،‌ابزارهای تولید بهتر ) هدایت کرد .

تمدن بشر محصول کار وکوشش و برنامه ریزی انسان ها برای بهتر زیستن و دستیابی به امنیت است . تشکیل خانواده ، سکونت در روستاها و سپس ایجاد شهرها ،احداث مسکن و تأسیسات دفاعی ، ابداعی آزارهای تولیدی و دفاعی ، برقراری داد و ستد ، پاک سازی زمین و ایجاد مراکز کشاورزی و تولیدی ، همگی در طول بیش از چهل هزار سال انسانها را از موجوداتی پراکنده و صحرا گرد یا غارنشین به موجوداتی اجتماعی ساکن روستاها و شهرها و محتاج مکالمه ، مبادله افکار و داد و ستد کالاها و دارنده امکانات مادی سلطه گری و برتری جویی تبدیل کرد . پیدایش خط و ابزارهای نگارش ،‌تدوین قوانین و اصول رفتار اجتماعی ، ابداع شیوه حکومت و ساختار حفظ قدرت . همه عمری کوتاه کمتر از پنج هزار سال دارد .زندگی اجتماعی و فرهنگی جوامع در اشکال ابتدایی آن در واقع از زمانی آغاز شده است که مسأله تأمین معاش فردی و جمعی در سایه رونق کشاورزی ، دامداری و صید و به کمک پیشرفت های فنی و تکنولوژیک عصرهای پارینه سنگی ، آهن و مس و مفرغ و ابداعات و اخ تراعاتی مانند اهلی کردن حیوانات ، درست کردن چرخ ، بافت الیات ، کشف نمک ، پخت نان ، انبار کردن و حفظ مواد غذایی برای انسان اولیه حل شد و فکر و ذهن تعدادی از انسانها از قید وبند تأمین معاش و امنیت فیزیکی آسوده گردید.

از زمان شناخت خواص فلزات و اختراع پول ، از یک طرف بخشی از پس انداز انسان ها از کالا ها و اموال فاسد شدنی و پرحجم به دارایی قابلیت انتقال سریع تبدیل شد و در نتیجه ،‌تلاشهای انسان از مرز محدود تأمین نیازهای فوری و ضروری غذایی تا بی نهایت گسترش یافت .

گزارش کارآموزی رشته الکترونیک مجتمع پتروشیمی شیراز شرح فرآیند تولید نیرو

اختصاصی از زد فایل گزارش کارآموزی رشته الکترونیک مجتمع پتروشیمی شیراز شرح فرآیند تولید نیرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته الکترونیک  مجتمع پتروشیمی شیراز شرح فرآیند تولید نیرو بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 95

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه  محل کارآموزی 

شرکت پتروشیمی شیراز در سال 1338 با سرمایه 1/8 میلیارد ریال عملیات احداث کارخانه کود شیمیایی آغاز شد. کارخانه دو سال بعد رسماً به شرکت ملی صنایع پتروشیمی واگذار گردید. در سال 1342 واحد کربنات و بی کربنات و در سال 1352 واحد تری پلی فسفات و در سال 1355 واحد سدیم . کودهای مخلوط راه اندازی می شد. - مجتمع پتروشیمی شیراز دارای سه منطقه می باشد واحدهای منطقه (1) به قرار زیر می باشد: 1.    گاز آمونیاک 2.    اسید نتیریک  3.    اوره  4.    نیترات آمونیوم 5.    واحد سوادش شامل الف- کربنات سدیم، ب- جوش شیرین 6.    Utility الف- آب        ب- بخار           ج- برق               د- هوای فشرده. منطقه 2: در سال 1355 مقدمات با مشارکت 11 اروپایی شروع شد. جهت انجام نصب مکانیکی با یک شرکت کره ای به نام د شینوا قرار داد منعقد شد و تمام کارکنان این شرکت خارجی بودند تا اینکه با شروع انقلاب به یکباره کارخانه را ترک و تمام قراردادها باطل گردید. درسال 1359 مدیریت این پروژه به وزارت نفت واگذار گردید تا اینکه در سال 1364 به بهره برداری رسید. واحدهای منطقه 2 شامل واحد اوره، واحد اسید نیتریک، واحد نیترات آمونیوم، واحد آمونیاک نیروگاه و آب می باشد.   واحدهای بهره برداری منطقه 3 به قرار زیر می باشد: 1)     واحد کلر آلکانی شامل کلر- سودسوزآور. آب ژاول  و اسید کلریدریک و پرکلرینی می باشد. 2)     واحد متانون      که در سال 1369 راه اندازی شد و ظرفیت آن 250 تن در روز می باشد. 3)     واحد آرگون که در سال 1373 به بهره برداری رسید و مورد استفاده آن در جوشکاری می باشد ظرفیت آن 15 تن در روز می باشد.                      نمودار سازمانی محل کارآموزی                                نوع محصولات تولیدی یا خدماتی  واحدهای منطقه (1) به قرار زیر می باشد: 1- گاز آمونیاک 2-  اسید نتیریک  3- اوره  4- نیترات آمونیوم 5- واحد سوادش شامل  الف- کربنات سدیم، ب- جوش شیرین 6- Utility الف- آب                 ب- بخار                     ج- برق                     د- هوای فشرده.  واحدهای منطقه 2 شامل  واحد اوره،  واحد اسید نیتریک،  واحد نیترات آمونیوم،  واحد آمونیاک نیروگاه و آب می باشد. واحدهای بهره برداری منطقه 3 به قرار زیر می باشد: 1-     واحد کلر آلکانی شامل کلر- سودسوزآور. آب ژاول  و اسید کلریدریک و پرکلرینی می باشد. 2-     واحد متانون      که در سال 1369 راه اندازی شد و ظرفیت آن 250 تن در روز می باشد. 3-     واحد آرگون که در سال 1373 به بهره برداری رسید و مورد استفاده آن در جوشکاری می باشد ظرفیت آن 15 تن در روز می باشد. شرح مختصری از فرآیند تولید یا خدمات  الف ) واحدهای کود شیمیایی : این کارخانه در سال 1342 بهره برداری از آن آغاز گردیده ، خوراک اصلی آن گاز طبیعی است که از بید بلند آغاجاری تامین می گردد. مراحلی را که می بایست این گاز طی نماید تا اینکه کود شیمیایی اوره و نیترات آمونیوم تولید گردد بشرح زیر می باشد : 1-اندازه گیری گاز و تنظیم فشار 2-گوگرد زدایی : که در مجاورت کاتالیزور های اکسید روی و کبالت مولیبدن ، انجام می گیرد. 3-تبدیل گاز و تزریق هوا : که شامل سه مرحله میباشد : مرحله اول ریفورمینگ با بخار آب در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل مرحله دوم ترکیب با هوا در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل مرحل سوم تبدیل گازCO به CO2 در مجاورت کاتالیزور اکسید آهن 4-تصفیه گاز سنتز : در این قسمت گازهای CO وco2 بترتیب توسط محلولهای کوپروآمونیکال و منو اتانول آمین جدا می شود و گاز سنتز که مخلوطی از گازهای هیدروژن و ازت است باقی می ماند . 5-تراکم گاز سنتز : گاز ازت و هیدروژن که به نسبت حجمی یک به سه می باشد تا 600 – 550 اتمسفر فشرده شده به راکتور آمونیاک انتقال داده می شود و شرایط 380 درجه سانتیگراد حرارت آمونیاک تولید میگردد. ظرفیت اسمی واحد 36600 تن آمونیاک 99.8 % در سال میباشد که در واحهای اوره ، اسید نیتریک ، نیترات آمونیم ،سودااش و تهیه کودهای مخلوط مورد استفاده قرار می گیرد . 6-اوره سازی : گاز انیدریک کربنیک و آمونیاک هر کدام جداگانه تا 190 اتمسفر فشرده شده و در راکتور اوره در درجه حرارت 190 درجه سانتیگراد تبدیل به اوره می شود . ظرفیت اسمی این واحد 40000 تن در سال اوره 46 % ازت می باشد که در کشاورزی مورد استفاده قرار می گیرد . 7-اسید نیتریک سازی : تولید اسید نیتریک در سه مرحله انجام می گیرد : مرحله اول مخلوط کردن آمونیاک با ده قسمت هوا و سوزاندن آن در مجاورت کاتالیست پلاتین با 5 % رودیم. مرحله دوم اکسیداسیون گاز  NOتولید شده از سوختن آمونیاک در اکسیدهای خنک و تبدیل آن به NO2 مرحله سوم در برجهای جذب NO2 با آب تولید اسید نیتریک با غلظت 53 %� می نماید . ظرفیت اسمی این واحد 45000 تن در سال می باشد . 8-نیترات آمونیوم : در نتیجه ترکیب آمونیاک و اسید نیتریک ، نیترات آمونیوم تولید میگردد که پس از عبور از تغلیظ کن ها غلظت آن 96 % بالا رفته که پس از مخلوط شدن با گرد سنگ آهک و عبور از گرانالاتور (غربال) خشک کن ، دانه دانه شده به انبار منتقل میگردد ظرفیت اسمی این واحد حدود 40000 تن در سال نیترات آمونیوم 26 % ازت میباشدکه درکشاورزی مصرف میگردد . ب ) واحدهای تصفیه اسید فسفریک STPP ( سدیم تری پلی فسفات ) و کودهای مخلوط : این کارخانه که در سال 1354 بهره برداری از آن آغاز گردید شامل قسمتهای زیر میباشد : 1– واحد تصفیه فسفریک : در این قسمت اسید فسفریک ناخالص توسط حلالی به نام ایزوپروپیل اتر در چهار مرحله به رتیب زیر تصفیه می شود : مرحله شستشو با اسید مرحله آزاد سازی اسید مرحله استخراج مرحله آزاد سازی حلال 2 – واحد STPP ( سدیم تری پلی فسفات ) : کار این واحد تهیه سدیم تری پلی فسفات است که از ترکیب اسید فسفریک تصفیه شده با کربنات سدیم بدست می آید و در صنایع پودرهای پاک کننده استفاده می شود و تولید سالیانه آن 30000 تن می باشد . 3 – واحد کودهای مخلوط NPK و DAP : کود مخلوط NPK از ترکیب اوره اسید فسفریک پس مانده از تصفیه اسید با آمونیاک بدست می آید و تولید سالیانه آن 20000 تن می باشد . ج ) آب و برق و بخار : آب مورد نیاز مجتمع از سد درودزن تامین می گردد که برای مصرف کمبود برجهای خنک کننده ، آب دیگهای بخار و آشامیدنی مورد استفاده قرار می گیرد پنج عدد بویلر تولید بخار موجود است که بخار با حداکثر فشار KG/CM2 40 تولید میکند برای به گردش در آوردن توربین ژنراتورهای برق و مقداری هم در فشارهای پایین برای مصرف مبدلهای حرارتی ، تعداد 3 عدد می باشد که قدرت هر کدام حداکثر 470 کیلو وات در ساعت که برق مورد نیاز مجتمع را تامین مینماید . د ) واحد سوداش : قرار داد واحد سودااش در سال 1968 بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و شرکت رومانی به نام Romanian Export منعقد شده و بهره برداری از این واحد در سال 1972-1973 آغاز گردید ، ظرفیت اسمی برای تولید کربنات و بی کربنات دو سود 180 تن در روز که اخیرا" تا 220 تن عملا" افزایش یافته است . مصرف عمده کربنات و بی کربنات دوسود در صنایع شیشه سازی ، کاغذ سازی ، چرم سازی ، ذوب آهن ، پالایش وحفاری ، سیمان سازی ، مقوا سازی ، قند سازی و نساجی می باشد . و بی کربنات در صنایع مورد مصرف دارد .     تولید سودااش به روش SOLVAY انجام می گیرد که خوراک واحد سنگ آهک و نمک طعام می باشد . واحد سودااش از قسمتهای زیر تشکیل یافته است : 1.کوره ها : این قسمت دارای سه کوره عمودی است که یکی از آنها همواره به صورت رزرو نگهداری می شود در اثر تکلیس سنگ آهک از بالای کوره گاز CO2 و از پایین آن آهک خارج می گردد . CaCO3=CO2+CaO-Q این واکنش گرماگیر بوده و گرمای لازم توسط گاز طبیعی تامین می گردد ،کوره دارای 36 مشعل جانبی و یک مشعل مرکزی است ،آهک خروجی ضمن تماس با هوای سرد که جهت احتراق توسط دمنده وارد کوره می شود سرد گردیده وبه قسمت شیر آهک سازی هدایت می شود .غلظت گاز CO2 خروجی 28 % بوده که با اضافه کردن گاز CO2 که از واحد گاز تامین می گردد و به میزان 40-36 رسانده می شود (که اگر گاز CO2 از طرح تامین شود غلظت آن به 60%-55% می رسد 0) 2.واحد انحلال و تصفیه نمک : نمک طعام مصرفی این واحد از دریاچه مهارلو تامین گردیده و آب ضمن عبور از لایه های نمک در مخزن اشباع شده و غلظت ان به gr/lit 310 می رسد . محلول آب  نمک : محلول آب نمک تهیه شده همراه با یونهای فلزی Mg2+ و Ca2+ می باشد که لازم است حذف گردند . برای این منظور از کربنات کلسیم و منیزیم در املاح کلرور و سولفات و از شیر آهک برای رسوب کاتیون های کلسیم و منیزیم در املاح بی کربنات و کربنات استفاده می شود . Ca(OH2)+MgCO3=CaCO3+Mg(OH2) Na2CO3+MgSO4=MgCO3+Na2SO4    3.واحد تهیه شیر آهک : آهک پس از خارج شدن از قسمت زیرین کوره توسط نقاله به سیلوی سیمانی منتقل شده ، از قسمت زیرین سیلو وارد Rotary Drum میگردد . در این مرحله آب با حرارت کنترل شده بطور پیوسته به آهک اضافه می شود ، شیر آهک تهیه شده از قسمت زیرین آن با غلظت 20 / ND 100 – 90 با درجه حرارت 80 – 85 در مخزن ذخیره می گردد و سپس به واحد تقطیر و تصفیه نمک فرستاده می شود . 4.کمپرسورها : در این واحد چهار دستگاه کمپرسور ساخت کشور آلمان از نوع قدیمی موجود است که نیرو محرکه هر کدام توسط ماشین بخار با فشارKG/cm2 13 تامین می گردد ، وظیفه کمپرشور مکش گاز CO2 از کوره ها ضمن عبور از برج شستشوی گاز و فشردن آن بمیزان 4.5 و 2.5 اتمسفر می باشد  5.واحد جذب : در این واحد آب نمک تصفیه شده تا حد امکان آمونیاک را جذب نموده و اشباع می گردد . این عمل به منظور ایجاد تسهیل در ترکیب با انیدرید کربنیک در واحد کربناسیون می باشد . 6.واحد کربناسیون : در این واحد آب نمک اشباع شده از آمونیاک با گاز CO2 ترکیب شده و کربنات می گردد ، مرحله کربناسیون بشمار می آید که در طی آن مواد خام اولیه تبدیل به یک محصول واسطه ای به نام کربنات سدیم می گردد . NaCl+nh3+CO2+H2O=CO3HNa+ClNH4 بطور کلی عمل کربناسیون آب نمک آمونیاکی در مراحل زیر انجام می پذیرد : مرحله اول به نام پری کربناسیون که در طی آن کربنات آمونیوم تشکسیل می گردد. مرحله دوم به نام کربناسیون ، عملیات مربوط به این مرحله در برج های ثالثی به نام برج رسوب دهنده انجام می شود که نتیجه آن تشکیل بی کربنات آمونیوم است . مرحله سوم که عبارت از تبادل یون بین کلرور سدیم و بی کربنات آمونیوم می باشد . NaCl+CO3HNH4=NaHCO3+NH4Cl 7.واحد تقطیر : در این واحد آمونیاک که در مرحله کربناسیون به صورت ترکیب در محصول قرار گرفته به صورت آزاد طی عملیاتی احیاء گشته و به واحد جذب برگشت داده می شود . لازم به یاد آوری است که محلول نشادر و روی به واحد تقطیر محتوی ترکیبات ناپایدار دیگری از قبیل NH4OH و NH4HCO3 و CO3(NH4)2 خواهد بود که توسط حرارت و شیر آهک به کمک بخار احیاء می گردد . 8.فیلتراسیون : به منظور جدا کردن محلول کلرور آمونیوم از مایع بی کربنات سدیم از سیستم فیلترهای تحت خلاء استفاده می نمایندکه هدف آن : جدا کردن مایع بی کربنات از کلرور آموینوم خشک کردن کریستالهای بی کربنات دو سود و مجزا نگهداشتن آن از یونهای کلرور می باشد. 9.کلسیناسیون : در این واحد از تجزیه بی کربنات دو سود خام و در اثر کربنات دو سود به دست می آید . Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q 10.قسمت تولید بی کربنات دو سود خوراکی : عملیاتی که در آن بی کربنات سدیم حاصل می شود در راکتورهای کربناسیون مواد خام که عبارت از محلول کربنات سدیم دو سود و گاز�� می باشد� در جهت عکس یکدیگر وارد راکتور می گردند و تولید بی کربنات سدیم می گردد . NaCO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q عمل جدا کردن کریستال بی کربنات از مایع اصلی توسط دستگاههای سانتریفوژ صورت می گیرد .