گزارش کاراموزی برق در مجتمع فولاد خراسان

اختصاصی از زد فایل گزارش کاراموزی برق در مجتمع فولاد خراسان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کاراموزی برق در مجتمع فولاد خراسان- بخش تعمیرات جرثقیل قسمت برق 25ص

 مقدمه:

 مجتمع فولاد خراسان به عنوان سومین قطب تولید فولاد ایران محسوب میگردد این مجتمع در دو واحد فولاد سازی و نورد فعالیت خودش را آغاز نمود و با داشتن حدود 860 نفر نیرو و بازار اشتغال مناسبی را برای افراد جویای کار ایجاد نموده است .این مجتمع بخش اعظم نیاز مصرفی مواد اولیه خود را از طریق آهن قراضه که از داخل و خارج کشور تأمین می شود ،تهیه می کند و درواقع در حال حاضر کلیه نیاز مواد اولیه این مجتمع از طریق آهن قراضه و ذوب آن می باشد .

به همین لحاظ این مجتمع درحال حاضر فاز سوم، یعنی احداث بخش احیاء را دراین مجتمع آغاز نموده که وظیفه آن استخراج و تولید آهن از سنگ آهن می باشد که از طریق راه آهن سراسری به این مجتمع آورده می شود که بدین ترتیب تولید فولاد از آهن قراضه به عنوان 15%-10% نیاز مصرفی مجتمع مطرح می گردد و چیزی حدود 90%-85% نیاز مواد اولیه، از طریق سنگ معدن تأمین می گردد. این مجتمع همانطور که گفته شد در دو بخش نورد و فولاد سازی می باشد .

بخش فولاد سازی شامل تهیه و ذوب آهن قراضه ها می باشد که در نهایت وارد واحد ریخته گری شده به صورت شمش در می آیند این شمشها در مراحل بعدی پیش گرم شده و وارد واحد نورد می گردد در این واحد طی مراحل چندگانه از شمش موجود میلگرد با اندازه های متفاوت تولید می شود که بخش اعظم نیازهای مصرف ساختمانی کشور را تأمین می کند. البته تولید نبشی نیز در این واحد صورت می گیرد،که فعلاً به عنوان واحد رزرو در نظر گرفته شده است .

واحد فولاد سازی

در این واحد که به عنوان اصلی ترین و اساسی ترین واحد شرکت مجتمع فولاد خراسان مطرح است، آهن قراضه های تأمین شده طی چندین مرحله ذوب و ریخته گری و قالب گیری شده و به شمش تبدیل می گردند. ما در اینجا تنها به نحوه ذوب این قراضه ها می پردازیم که در واقع ارتباط بیشتری با صنعت برق دارد.

واحد ذوب

برق رسانی :

102 مگاوات برق مورد نیاز فاز اول کارخانه توسط نیروگاه سیکل ترکیبی نیشابور که در فاصله 13 کیلومتری کارخانه قرار دارد تامین و از طریق 13 کیلومتر خط اختصاصی 400 کیلوولت به مجتمع منتقل می شود . تجهیزات فوق ظرفیت انتقال تا 400 مگاوات را دارا می باشند.

پست برق 400 کیلو ولت :

برق مذکور پس از ورود به پست 400 کیلوولت کارخانه از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور با قدرتهای 165 و 5/62 مگاوات آمپر به ولتاژ 33 کیلوولت تبدیل و از طریق تابلو 33 کیلوولت با بریکرهای گازی در دو شبکه جداگانه در سطح کارخانه توزیع می گردد.

شبکه اول برق مورد نیاز کوره های قوس الکتریکی را تامین نموده و برق با ولتاژ 33 کیلوولت را از طریق کابلهای فشار قوی به واحد فوق منتقل و با استفاده از دو دستگاه ترانسفورماتور با قدرتهای 120 و 17 مگاولت آمپر مستقیماً به الکترودهای کوره های ذوب و پاتیلی جهت قوس الکتریک منتقل مینماید به منظور جلوگیری از آثار زیان بار کوره های قوس الکتریکی مانند نوسانات برق ، ‌فلیکر و برق راکتیوسیستم SVC که اصلاح کننده موارد فوق می باشد پیش بینی و نصب گردیده است.

شبکه دوم برق مورد نیاز سایر قسمتهای کارخانه را تامین می کند برق با ولتاژ 33 کیلوولت از طریق کابلهای فشارقوی به واحدهای نورد وفولادسازی منتقل و درهر واحد بوسیله یک ترانسفورماتور با قدرت 5/31 مگا ولت آمپر به ولتاژ 6/6 کیلوولت تبدیل و از طریق تابلوهای فشار متوسط درسطح کارخانه توزیع و درمحلهای مصرف از طریق چندین ترانسفورماتور توزیع به ولتاژ ضعیف تبدیل شده و مصرف می گردد.

تا چندین سال قبل فرآیند ذوب قراضه در دنیا به وسیله سوختهای فسیلی نظیر گاز و نفت انجام می شد. اما نیشابور ، این واحد نیاز سوختهای فسیلی خود را به قوس الکتریکی از طریق برق فشار قوی داده است.

همانطورکه گفته شد جهت قوس زدن و ذوب فلزات در این واحد نیاز شایانی به جریان بالا می باشد الکترودهای سه گانه ای که در این بخش ( کوره ) وجود دارند پس از دریافت ولتاژ مورد نظر به صورت عمودی وارد کوره ای که قبلاً با آهن قراضه شارژ شده است می شود. در اینجا پس از قرار گرفتن در فاصله هوایی معین سه الکترود (یا دو الکترود ) نسبت به هم توسط قراضه ها، چون شدت جریان بالایی وجود دارد قراضه ها تحت Arc قرار گرفته و ذوب می گردند .

حرکت بالا به پایین هر کدام از الکترودها ،جهت حفظ فاصله هوایی لازم، مستقل از هم بوده و توسط واحد کنترل و اتاق فرمان از طریق PLC هایی که در آن واحد تعبیه شده اند کنترل می گردد به طوری که سطح تماس هر کدام از این الکترودها به نحوی باید باشد که ولتاژ برابر بین الکترودها بیفتد. در سایر قسمتهای کوره از سسنورهایی استفاده شده است که دائماً وضعیت شیبب ،حرارت،..... سایر پارامترهای این واحد را در دست گرفته و به PLC های مربوطه می دهد. بدین ترتیب آهن قراضه های یاد شده همگی در این واحد ذوب شده و در مرحله بعد وارد واحد ریخته گریی می شوند .

میزان توان مصرفی در این واحد حدود ^MW45 می باشد که تقریباً چیزی برابر میزان برق مصرفی کل شهرستان نیشابور است. در این بخش ما تنها به توضیح واحد کوره بسنده کرده و ارتباط سایر بخشها را با بخش تعمیرات جرثقیل را دنباله رو توضیحات قرار می دهیم .

فهرست مطالب

اهم فعالیت های انجام شده کارآموزی   1

تاریخچه مجتمع فولاد خراسان   3

مقدمه    4

واحد فولادسازی   5

واحدذوب   5

- برق رسانی

- پست برق 400 کیلو ولت

واحد جرثقیل   7

تعمیر و نگهداری   8

الف: بخش تاسیسات مکانیکی   9

ب: بخش تاسیسات برق   9

ب-1: مدارات فرمان   9

-  بخش میکرو الکترونیکی   9

-  مدارات کنتاکتوری   12

ب-2: مدارات قدرت   12

روش های کنترل جرثقیل   14

جرثقیل های دارای مگنت دائم    16

جرثقیل های دارای مگنت غیر دائم    16

جرثقیل های ساده    17

جرثقیل های بازویی  17

ترمزهای جرثقیل   17

جعبه کنترل مگنت ترمز   18

وظیفه تایمر   18

سیستم ترمز الکتروهیدرولیکی   20

روش اجرایی   21

دانلود تحقیق فولاد

اختصاصی از زد فایل دانلود تحقیق فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فولادها
1- فولاد مهم‌ترین ماده ساختمانی و مهندسی عصر ما می‌باشد که تقریبا در هشتاد درصد محصولات فلزی به کار می‌رود. فولاد، به دلیلی داشتن استحکام، شکل‌پذیری آسان، هزینه کم و دیگر خواص مفید در سال‌های اخیر مورد توجه خاص قرار گرفته است.
کاربرد فولاد متفاوت است. برخی از آنها نسبتا نرم و شکل‌پذیرر هستند و به راحتی می‌توان آنها را به اشکال مختلفی درآورد، مثل فولادهایی که در سپر و بدنه خودروها به کار می‌رود. برخی دیگر قابلیت سخت شدن را دارند. به طوری که می‌توان آنها را در ساخت ابزارهایی چون تیعه‌های برش و تراش به کار برد. می‌توان گروه دیگری از فولادها را ساخت علاوه بر استحکام، چقرمگی خوبی هم داشته باشد. کاربرد آنها در ساخت اکسل های خودروها و محور پروانه کشتی های اقیانوس پیما می‌باشد.
مثال ساده کاربرد فولادهای سخت استفاده آن در ساختن تیغ‌های ریش تراش است. با توجه به این مثال ها، به نظر می‌رسد که کلمه فولاد یک اصطلاح کلی است که زیر مجموعه‌های زیادی دارد که در واقع اگر بر اساس ترکیبات متفاوت محصولات و به صورت تجاری فولاد را مورد بررسی  قرار دهیم، درمی‌یابیم که هزاران نوع فولاد وجود دارد. توانایی ما، در تولید فولادهای متفاوت با مصارف متنوع اعم از فولادهای نرم و فولادهای سخت بستگی به عملیات حرارتی مناسب دارد که در حین شکل‌گیری و یا پس از آن بر روی فولاد و دیگر آلیاژهای  آهنی بپردازیم بهتر است به طور خلاصه با فولاد و ساختارهای داخلی آن آشنا شویم.
2- فولاد چیست؟
همه فولادها ترکیب‌های ساده یا پیچیده‌ای از آلیاژهای آهن و کربن هستند. همه فولادهای کربنی ساده، دارای درصدهای خاصی از منگنز و سیکلون به علاوه مقادیر بسیار کمی از فسفر و سولفور می باشند. برای مثال ترکیب اسمی فولاد 1054 استاندارد AISI یا SAE ممکن است شامل : 45٪ کربن، 75٪ فسفر، 50٪ سولفور، و 22٪ گوگرد باشد. فولادهای آلیاژی دسته دیگری از فولادها هستند که در ترکیب شیمیایی خودشان عناصر دیگری هم دارند. بیشترین عناصری که در ترکیب فولادهای آلیاژی به کار رفته‌اند، عبارتند از: نیکل، کرم، مولیبدن، وانادیوم، تنگستن.
وقتی که درصد منگز از یک درصد باشد این عنصر هم جزء عناصر آلیاژی به حساب می‌آید. برای رسیدن به خواص مطلوب فولاد در کاربردهای مهندسی، یک یا چند عنصر از عناصر فوق را به فولاد اضافه می‌کنند. عنصر کربن اصلی‌ترین عنصر در تمام فولادها است به طوری که میزان کربن موجود در فولادهای کربنی ساده تاثیر زیادی بر خواص فولاد و انتخاب عملیات حرارتی مناسب فولاد دارد. این عملیات به منظور به دست آوردن خواص مطلوب بر روی فولاد انجام می‌شود.
به دلیل اهمیت میزان کربن در فولادها، یکی از تقسیم‌‌بندی‌های فولادهای کربنی ساده بر اساس مقدار کربن آنها می‌باشد. وقتی که فقط مقدار کمی کربن در فولاد موجود باشد، آن فولاد را کم کربن یا فولاد نرم‌ می‌نامند. اگر مقدار کربن کمتر از 30٪ درصد وزنی فولاد باشد، آن را فولاد کم کربن گویند. اگر میزان کربن فولاد تقریبا 30٪ درصد الی 60٪ درصد وزنی باشد در گروه فولادهای متوسط کربن قرار می‌گیرد و فولادهایی که بیشتر از 60٪ درصد وزنی کربن داشته باشند، فولاد پر کربن نامیده می‌شوند. اگر مقدار کربن فولاد بیشتر از 77٪ درصد وزنی باشد فولادهای ابزار می‌نامند. میزان کربن فولاد به ندرت بین 3/1 الی 2 درصد قرار می‌گیرد.
بیشترین حد کربن در فولاد، تقریبا 2 درصد می‌باشد و زمانی که مقدار کربن آن بیش از این باشد، آن را آلیاژ چدن می‌نامند. مقدار کربن در چدن‌ها معمولا بین 3/2 الی 4 درصد می‌باشد. چدن‌ها گروه مهمی از آلیاژهای ریخته‌گری هستند.

3- خلاصه مطالب فوق به صورت زیر است:
فولاد، آلیاژی از آهن و کربن است که مقدار آن معمولا 5٪ الی 1 درصد می‌باشد. ممکن است گاهی مقدار کربن آن از 1 تا 2 درصد باشد. تعادل ترکیبات شیمیایی آلیاژهای آهن – کربن که به عنوان فولادهای کربنی ساده شناخته شده است، علاوه بر آهن شامل درصدهای خیلی کمی از منگنز و سیلیکون و حدود 4٪ درصد فسفر و سولفور می باشد. 1/0 درصد یا مقدار نامشخصی از عناصری مثل نیکل، کروم، مولیبدن در فولادهای کربنی ساده شامل مقادیر کمی از عناصر بالا باشد، وجود این عناصر بر عملیات حرارتی فولاد تاثیر خواهد گذاشت و اگر مقدار آنها از مقدار تعیین شده بیشتر باشد، آن را فولاد آلیاژی نرم گویند.

4- فولادهای آلیاژی و کربنی
سیستم کدگذاری
مطالعات و تحقیقات وسیعی در زمینه تهیه فهرستی از ترکیبات فولاد انجام شده است. این مطالعات به منظور رفع نیازهای مهندسی و متالورژیکی تولید کنندگان محصولات فولادی انجام شده است. ترکب فولادهای آلیاژی و کربنی استاندارد در جدول‌های 2 تا 10 نشان داده شده است.
5- سیستم AISI – SAE
ترکیبات فولاد در «موسسه آهن و فولاد آمریکا» AISI و انجمن مهندسین اتومبیل SAE تهیه شده است.  آنها برای کدگذاری فولادهای آلیاژی و کربنی و همچنین تعیین محدوده ترکیبات شیمیایی از عددهای چهار رقمی استفاده کردند. فقط دو نوع از فولادهای آلیاژی پنج رقمی می باشند.
بعضی از فولادها با پیشوند E در جدول نشان داده شده و بیانگر این است که فولاد طی مراحل ویژه‌ای در کوره الکتریکی ساخته می شود. در کدگذاری فولادهای الیاژی و کربنی پسوند H نشان دهنده این است که فولاد با قابلیت سختی‌پذیری معینی ساخته می‌شود. حرف B در بین رقم‌های دوم و سوم فولادهای آلیاژی یا کربنی، مقدار بور فولاد از (0005/0 تا 003/0) را نشان می دهد و همین طور حرف L در بین رقم‌های دوم و سوم مقدار سرب فولاد را از (15٪ تا 35٪) نشان می‌دهد که این مقدار سرب قابلیت ماشین کاری فولاد را افزایش می‌دهد.

شامل 39 صفحه word

تحقیق درباره آهن و فولاد

اختصاصی از زد فایل تحقیق درباره آهن و فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

عنوان ارائه:آهن و فولاد

فرمت فایل:ورد

word

صفحه:24

آهن

اطلاعات اولیه

آهن ، عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی با نشان Fe و عدد اتمی 26 وجود دارد. آهن فلزی است که در گروه 8 و دوره 4 جدول تناوبی قرار دارد.

آهن فلزی با عدد اتمی ۲۶، وزن اتمی ۵۵/۸۴۷ گرم بر مول، دمای جوش ۲۷۵۰ درجه سانتیگراد و چگالی ۷٫۸۶ گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

تاریخچـــــه

اولین نشانه‌های استفاده از آهن به زمان سومریان و مصریان بر می‌گردد که تقریبا" 4000 سال قبل از میلاد با آهن کشف شده از شهاب سنگها اقلام کوچکی مثل سر نیزه و زیور آلات می‌ساختند. از 2000 تا 3000 سال قبل از میلاد ، تعداد فزاینده ای از اشیاء ساخته شده با آهن مذاب ( فقدان نیکل ، این محصولات را از آهن شهاب سنگی متمایز می‌کند ) در بین‌النهرین ، آسیای صغیر و مصر به چشم می‌خورد؛ اما ظاهرا" تنها در تشریفات از آهن استفاده می‌شد و آهن فلزی گرانبها حتی باارزش‌تر از طلا به‌حساب می‌آمد.

بر اساس تعدادی از منابع آهن ، بعنوان یک محصول جانبی از تصفیه مس تولید می‌شد - مثل آهن اسفنجی – و بوسیله متالوژی آن زمان قابل تولید مجدد نبوده است. از 1600 تا 1200 قبل از میلاد در خاورمیانه بطور روز افزون از آین فلز استفاده می‌شد، اما جایگزین کابرد برنز در آن زمان نشد.

 کانی‌ها

آهن در اغلب رسها، ماسه‌سنگها و گرانیت‌ها وجود دارد. در میان کانه‌های مهم آن می‌توان از هماتیت، مگنتیت، پیریت و کالکوپیریت را نام برد.

آهن گاما

آهن گاما یکی از آلوتروپ‌های آهن است که در محدودهٔ دمایی ۹۱۲ تا ۱۳۹۴ درجه سانتیگراد پایدار بوده و ساختمان بلوری fcc (مکعبی مرکزپر) دارد.

آهن دلتا

آهن دلتا یکی از آلوتروپ‌های آهن است که از دمای ۱۴۰۱ درجه سانتیگراد تا ۱۵۳۹ درجه سانتیگراد (نقطهٔ ذوب آهن) پایدار است.

آهن دلتا دارای ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر (bcc) است. آهن دلتا دارای خاصیت پارامغناطیس بوده و ثابت شبکه‌ی آن بزرگ‌تر از آهن آلفا است.

ثابت شبکهٔ آهن دلتا، ‎۲/۹۳ آنگستروم است.

آهن آلفا

آهن آلفا یکی از آلوتروپ‌های آهن است. این آلوتروپ از دمای ۲۷۳- درجه سانتیگراد تا ۹۱۰ درجه سانتیگراد پایدار است. این آلوتروپ دارای ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر (bcc) است.

ثابت شبکهٔ آهن آلفای فرومغناطیس، ۲/۸۶ آنگستروم است.

آهن بتا

در دمای ۷۶۸ درجه سانتیگراد، آهن آلفای فرومغناطیس به آهن آلفای پارامغناطیس تبدیل می‌شود. این تحول، تحول آلوتروپیک نیست.

گاهی این آهن آلفای پارامغناطیس، آهن بتا خوانده می‌شود.

...

24 صفحه تحقیق آماده با فرمت word...

دانلود پاورپوینت ppt بررسی خواص جوش در اتصال فولاد زنگ نزن AISI304 به فولاد کربنی St37

اختصاصی از زد فایل دانلود پاورپوینت ppt بررسی خواص جوش در اتصال فولاد زنگ نزن AISI304 به فولاد کربنی St37 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پاورپوینت بررسی خواص جوش در اتصال فولاد زنگ نزن AISI304 به فولاد کربنی St37

***

چکیده
اتصالات غیر همجنس میان فولاد زنگ نزن آستنیتی وفولاد فریتی کم کربن ،کاربردهای زیـادی در سیسـتم های تبدیل انرژی دارد.در نیرو گاهها،قسمتهائی از بویلر ها که در معرض دمای پائین تر می باشد بنا به دلایل اقتصادی از فولاد فریتی ساخته می شود .بنابر این بررسی شرایط بهینه اتصال دو فلز غیر همجنـس از اهمیت بالائی برخوردار است.
شرایط بهینه جهت انجام یک اتصال موفقیت آمیز به میزان کربن معادل (CE) ،ضخامت قطعه،طـرح اتصـال ،نوع فرآیند جوشکاری ،میزان حرارت داده شده ونوع فلز پرکننده بستگی دارد.در این تحقیق فولاد زنـگ نزن آستنیتیAISI304 وفولاد کربنی St37 با فرآیند جوشکاری GTAW وچهار نوع فلز پرکننـده ER308، ER309L ،ER316L ،ER310  وبا ثابت نگه داشتن سایر عوامل جوش داده شد.ساختـار میکروسکوپی وخواص مکانیـکی نمونه ها مورد بررسی قرار گرفت ودر مجمـوع فلز پر کننـده ER309L جهت انجـام این اتصال مناسب شناخته شد.

تحقیق درباره ارزیابی وضعیت رقابتی صنعت فولاد ایران در بازارهای بین المللی

اختصاصی از زد فایل تحقیق درباره ارزیابی وضعیت رقابتی صنعت فولاد ایران در بازارهای بین المللی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word  (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات 35 صفحه

مقدمه :

امروزه ورود به بازارهای بین المللی از اهمیت روزافزونی در فضای کسب و کار برخوردار است. بسیاری از شرکت ها و صنایع بزرگ به دنبال ارزیابی شرایط بازارهای مختلف و اتخاذ استراتژی های متناسب با آن بازار می باشند. ایران نیز که برای ورود به بازارهای مختلف بین المللی برنامه ریزی می کند خارج از این قاعده نیست. همانطور که مشخص است سیاستگذاران کشور بر روی سه صنعت مادر تمرکز دارند و در تلاشند با این صنایع بتوانند به بازارهای جهانی راه یابند. این صنایع را می توان به نوعی موتورهای توسعه اقتصادی نیز دانست.

• صنعت نفت، گاز و پتروشیمی
• صنعت خودروسازی
• صنعت تولید فولاد و محصولات فولادی

در این مقاله سعی بر آن است تا از بین صنایع فوق الذکر شرایط رقابت بین المللی صنعت فولاد مورد توجه قرار گیرد. برای بررسی توانمندی های رقابتی ابتدا کشورهای بزرگ تولید کننده فولا شناسایی شده و سپس عوامل تاثیر گذار به دو گروه طبقه بندی خواهد شد. گروه اول عواملی هستند که به عنوان فاکتورهای محیطی در آنها یاد می شود. این عوامل عمدتا برای شرکت های تولیدی غیر قابل کنترل بوده و در پاره ای از موارد توسط سیاست های مختلف دولت و دیگر کشورها تحت تاثیر قرار می گیرند. اما گروه دوم عواملی است که درلایه های مختلف خود صنعت فولاد وجود دارند. در مورد عوامل گروه اول با نظر خبرگان اولویت بندی صورت گرفته و مقایسه بین کشورهای عمده تولید کننده فولاد و ایران صورت خواهد گرفت.

در بخش دوم با استفاده از مدل عامل نیروی رقابتی مایکل پورتر عوامل تاثیرگذار مورد بررسی قرار خواهد گرفت. سپس استراتژی های کلانی که در سطح ملی می تواند مورد استفاده قرار گیرد، این استراتژی ها عمدتا در جهت تقویت صنعت فولاد بوده و می تواند در دو جنبه عمومی طبقه بندی شود که عبارتند از: