مقاله PLC

اختصاصی از زد فایل مقاله PLC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه55

فهرست مطالب

مقدمه

زمان پاسخ‌گویی  Scan Time

مفهوم کنترلرهای قابل برنامه‌ریزی PLC

قطعات خروجی

مهمترین مشخصه های انتخاب یک PLC

قسمت های اصلی PLC:

سخت افزار سیستم PLC

نرم افزار سیستم  PLC

کاربرد سیستم  PLC  در صنایع مختلف

تفاوت سیستم  PLC  با کامپیوتر

نقش کنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (PLC) در اتوماسیون صنعتی

مقایسه تابلوهای کنترل معمولی با تابلوهای  کنترلی مبتنی بر PLC

امروزه در بین کشورهای صنعتی ، رقابت فشرده و شدیدی در ارائه راهکارهایی برای کنترل بهتر فرآیندهای تولید ، وجود دارد که مدیران و مسئولان صنایع در این کشورها را بر آن داشته است تا تجهیزاتی مورد استفاده قرار دهند که سرعت و دقت عمل بالایی داشته باشند.  بیشتر این تجهیزات شامل سیستم‌های استوار بر کنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (Programmable Logic Controller)  هستند. در بعضی موارد که لازم باشد می‌توان PLCها را با هم شبکه کرده و با یک کامپیوتر مرکزی مدیریت نمود تا بتوان کار کنترل سیستم‌های بسیار پیچیده را نیز با سرعت و دقت بسیار بالا و بدون نقص انجام داد.

قابلیت‌هایی از قبیل توانایی خواندن انواع ورودی‌ها (دیجیتال ، آنالوگ ، فرکانس بالا...) ، توانایی انتقال فرمان به سیستم‌ها و قطعات خروجی ( نظیر مانیتورهای صنعتی ، موتور، شیر‌برقی ، ... ) و همچنین امکانات اتصال به شبکه ، ابعاد بسیار کوچک ، سرعت پاسخگویی بسیار بالا، ایمنی ، دقت و انعطاف پذیری زیاد این سیستم‌ها باعث شده که بتوان کنترل سیستم‌ها را در محدوده وسیعی انجام داد.

تعریف PLC

      PLC   از عبارت   Programmable Logic Controller  به معنای کنترل کننده ی منطقی قابل برنامه ریزی گرفته  شده است  . PLC   ، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی ، اطلاعاتی را  به صورت  باینری  دریافت  و  آنها را طبق  برنامه ای که  در حافظه اش ذخیره  شده  پردازش  می نماید و  نتیجه ی عملیاتی را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان  (Actuators ) ارسال می کند .به عبارت دیگر    PLC  عبارت است از یک کنترل کننده ی  منطقی است که می توان منطق کنترل را توسط برنامه  برای آن تعریف  نمود  و  در صورت نیاز ،  به راحتی آن را تغییرداد . وظیفه ی   PLC قبلاً بر عهده ی مدارهای کنتاکتوری  و  مدارهای  فرمان  رله ای بود که استفاده  از آنها   هم  پر هزینه   و هم  دارای   مشکلات  فراوان  اعم از نگهداری و سرویس را داشتند .  بنابراین در محیط های صنعتی  جدید  منسوخ  گردیده اند از جمله اولین مشکلاتی که در این مدارها ظاهر می شد می توان  به این  مورد  اشاره  کرد ، که با  افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان ، بسیار  بزرگ  سده و  همچنین  موجب  افزایش قیمت آن می گردد . برای ر

دانلود مقاله کنترل توربین ها توسط PLC

اختصاصی از زد فایل دانلود مقاله کنترل توربین ها توسط PLC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: کنترل توربین ها توسط PLC
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 51

این مقاله درمورد کنترل توربین ها توسط PLC می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله کنترل توربین ها توسط PLC

- واحد پردازنده مرکزی :
که از سه قسمت زیر تشکیل یافته است:
الف) پردازشگر: که مرکز رایانه بوده وظیفه آن انجام محاسبات منطقی است.
ب) حافظه: قسمتی از CPU که اطلاعات و برنامه کنترل در آن ذخیره می شود. علاوه بر این برنامه ، سیستم عامل که کارش مدیریت کلی بر PLC است در حافظه قرار دارد.
       CPU یا واحد پردازش مرکزی در حقیقت قلب دستگاههایPLC   همچنین DCS و کامپیوترهای فرآیندی بشمار می رود که اعمال منطقی و کارهای محاسباتی در این واحد صورت می گیرد و کار آن دریافت اطلاعات از ورودیها، پردازش این اطلاعات   مطابق دستورات  برنامه و صدور فرمان هایی است که بصورت فعال کردن خروجیها وغیر فعال کردن آنها(صفر ویک شدن)صورت میگیرد. در PLC های کوچکتر، حافظه های نیمه هادی، مدولهای I/O و منبع تغذیه در یک واحد جای داده شده اند.
      در PLC های بزرگتر، پردازنده و حافظه در یک واحد، منبع تغذیه در واحد دوم و
واسطه ها (مدولهای I/O) در واحدهای بعدی قرار دارند.     ....(ادامه دارد)                         

 سیستم کنترل هوای ورودی AIR FLOW CONTROL
       متناسب با تغییرات سرعت کمپرسور، مقدار هوائی که کمپرسور فشرده می کند متغیر است. بنابراین یک سیستم هماهنگ کننده لازم است تا مقدار هوای ورودی را با سرعت کمپرسور هماهنگ کنند.
        برای تنظیم مقدار هوای ورودی  ، فضای بین تیغه های ثابت  (راه عبور هوا) را در مراحل کم فشار تغییر می دهند (راه عبور هوا را کم یا زیاد می کنند). بدین ترتیب که پره های راهنمای ورودی و تیغه های ثابت اشکوبه های اول و دوم می توانند حرکتی وضعی در حول محور خود داشته باشند، این حرکت وضعی باعث تغییر فضای بین تیغه های ثابت هر ردیف و در نتیجه تغییر مقدار هوای ورودی می شود. این سه ردیف تیغه ثابت که حرکت وضعی دارند مجموعه پره های متغیر  VARIABLE VANE نامیده می شوند.
       برای حرکت دادن پره های متغیر  از یک حرکت دهنده استفاده می شود که با فشار هوای خروجی کمپرسور و فشار روغن روغنکاری کنترل می شود و تغییرات مناسب را روی پره های متغییر بوجود می آورد.
      میزان تغییرات زاویه پره های متغییر  بستگی به فشردگی هوای محیط دارد که دما و ارتفاع از سطح دریا موثر در این فشردگی است.
     معمولاً حداکثر تغییر زاویه در پره های راهنمایی ورودی 40 است که در مرحله اول 29 در مرحله دوم 24 میباشد.....(ادامه دارد)

   مراحل استارت :
شروع جرقه زدن ده ثانیه پس از رسیدن کمپرسور به 15% سرعت معمولی است.
       شعله ایجاد شده توسط شعله راهنما  IGNITER TORCH  بوسیله 10 تزریق کننده سوخت و هوای فشرده شده در تمام این محفظه  احتراق گسترش یافته و ادامه می یابد.
       این مرحله رامرحله خوکفائی احتراق FELF SUSTAINING COMBUSTION  گویند. آتش  موجود در محفظه احتراق دمای هوا را بالا برده موجب افزایش سرعت مولکولهای هوا می شود، این هوای فشرده پر حرارت با سرعت ازمحفظه احتراق خارج شده بوسیله
پره های راهنما این هوای فشرده پر حرارت با سرعت ازمحفظه احتراق خارج شده بوسیله پره های راهنما بطرف تیغه های متحرک اولین اشکوبه توربین هدایت می شود.
      برای جلوگیری از قرارگرفتن توربین در موج شدید(surge)  به هنگام دور گرفتن در سرعت های کمتر از تقریباً 75% هوا از اطراف محفظه احتراق تخلیه می شود.
     این عمل بوسیله یک شیر تخلیه هوا AIR BLEED VALVE که روی هوای خروجی ....(ادامه دارد)

سخت افزار و نرم افزار:
      تفاوت عمده در این است که بجای کنترل تجهیزات پمپاژ فر آورده کنترل ژنراتور انجام می شود. بنابراین با انجام تغییراتی در برنامه مونیتورینگ HMI و افزایش و کاهش تعدادی از سیگنالهای به خواسته های سیستم پاسخ خواهیم گرفت.
      یکی دیگر از تفاوت های مهم در قابلیت های سیستم مونیتورینگ HMI است که بنابه افزایش خواص Client و Server برای آنها به شرحی که گفته شد به انجام خواهد رسید.
     از قطعات سخت افزاری عمده¬ای که باید در اجرای این پروژه در نظر گرفت، ساخت یونیت AVR برای ژنراتور است. این یونیت با دریافت فرمان آنالوگ از PLC میزان تحریک میدان ژنراتور رابه  تناسب انجام میدهد. این یونیت را می توان در کنار ژنراتور   یا در اتاق کنترل و در تابلویی مجزا نصب کرد.
    برای گزارش مقادیر ولتاژ، جریان اختلاف فاز با شبکه و توان ژنراتور به PLC چنانچه این تجهیزات موجود نباشند باید تجهیزات مناسب در نظر گرفته شود.
مشخصات سیستم:
     اصولا" ساختار سیستم های متکی بر PLC از نظر سخت افزاری Fail-Safe هستند . CPU که عهده دار وظیفه اصلی کنترل است با انجام Self check های متعدد از سلامت خود و سلامت برنامه کنترلی اطمینان حاصل می کند. در صورت هر گونه خرابی به وضعیت Safe رفته و موجب Shut Down سیستم تحت کنترل می گردد.
    کلیه مدولهای I/O نیز سلامت CPU را چک کرده و در صورت خرابی خودبخود خروجی های خود را قطع کرده و به وضعیت Safe می برند. تنها استثناء در این امر وضعیت سیستم روغن کاری ....(ادامه دارد)

شبکه های ارتباطی
پس از این مرحله بایستی به نحوه اتصال واحدهای plc به یکدیگر و به سطح دوم و شبکه های محلی و ما بین آنها اشاره نمود . روش اول استفاده از شبکه های فیلدباس می باشد. این شبکه ها که در سالهای اخیر مورد استفاده قرار گرفته اند با سرعت های بالای 1Mbit/Sec و قابلیتهای فراوان Message، Data Handling،  دارای Reliability فوق¬العاده مناسب برای محیطهای صنعتی نیز میباشد.استفاده از این استاندارها که انواع مختلفCAN وFF وFIP و Pro field bus آن رایج میباشد.  که امکان اتصال و توسعه بسیار ساده مابین کنترلگرهای سازنده های مختلف و سیستم های Supervisory را میسر می سازد.
روش دوم استفاده از شبکه عمومی(Ethernet) می باشد که با نامهای مختلف در بین سازندگان  مورد استفاده قرارمیگیرد. یکی از مسایلی که در استفاده و توسعه امکانات خطوط ارتباطی در سالهای اخیر مد نظر بوده مسلهOpenness می باشد. که برای این امر علاوه بر وجود یک لایه ارتباطی استاندارد مانند CAN و یاEthernet  که مورد استفاده بسیاری از شرکتها می باشد. استاندارد لازم جهت تهیه پایگاه اطلاعاتی حاصل از داده های زمانی از شبکه ها و مکالمه ما بین این پایگاه ها نیازاست.
       بدون در نظر گرفتن پروتکل امکان ایجاد یک سیستم باز غیر ممکن خواهد بود و هیچگاه....(ادامه دارد)

برنامه ریزی کنترلگرها و برنامه HMI
     برنامه ریزی کنترلگرها با استفاده از ابزارهای برنامه ریزی که با استاندارد (IEC61131-3,5 ) تهیه شده اند و امکان استفاده از روشهای (ladder,sfc,st,fbd ) را در این مرحله به کاربر می دهند ، انجام می شود. همان طور که می دانید روش SFC برای پروسه های Sequential, Batching بسیار مناسب می باشد. این روشها که کاملا" استاندارد IEC  را می پوشانند از این جهت دارای ارجحیت بالاتری به انواع CSF ،  STL و... که با روشهای خاص یک شرکت مانند زیمنس می باشند و خود این شرکت های در سالهای اخیر پس از نهایی شدن این استانداردها ، در حال تغییر و اصلاح آنها می باشند.
      از طرف دیگر امکانات وسیعی برای طراحی HMI با استفاده از یک برنامه کاملا" گرافیکی و با بهره گیری از library های وسیع در زمینه فرآِیند مانند انواع شیرها و پمپ ها و مخازن و تنوع قابل توجهی از نمایشگرها و..... وجود دارد. این برنامه پس از تعریف صفحات براحتی و بصورتDrag &Drap ورودی/ خروجی های سیستم را که در        Data serverتعریف شده اند را به صفحاتActive وصل می نمایند.
....(ادامه دارد)

 فهرست مطالب مقاله کنترل توربین ها توسط PLC

ابزار دقیق هوشمند
سنسورها وعملگرها
کنترل کننده های منطقی قابل برنامه ریزی
سیستمهای نمایش، سوپر و ایزری و مدیریت
طرح سیستم   PLC
      1- واحد پردازنده مرکزی :
برنامه مونیتور (PROGRAM MEMORY) PM
اجزاءکنترلی  PLC
مدارات Modem
تقویت کننده های عملیاتی(OP-AMP
  تقویت کننده های ایزولاسیون:
ساختمان و طرز کار توربین
 سیستم کنترل هوای ورودی AIR FLOW CONTROL
شیر تخلیه هوا COMPONENTS
       توربین کمپرسورGas Turbine
توربین نیرو Power Turbine :
    برای ایجاد شعله در توربین وجود سه عامل لازم است که  عبارتند از:
وسایل جانبی سیستم کنترل توربین
  واحد واحد اندازه گیری سرعت: (SMU)
اندازه گیری ارتعاش
کنترل کننده سوخت در مرحله استارتRamp Generator
شرح سیستم کنترل توربو ژنراتورها
سخت افزار و نرم افزار
مشخصات کابینت ها:
مشخصات سیستم:
سیستم کنترل
کابل ها
جعبه های اتصال (JUNCTION BOXES) :
شبکه های ارتباطی
1-    ایستگاه های اپراتوری و نرم افزار HMI :
4- برنامه ریزی کنترلگرها و برنامه HMI

کنترل کنندهای واحدهای صنعتی و پتروشیمی PLC

اختصاصی از زد فایل کنترل کنندهای واحدهای صنعتی و پتروشیمی PLC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کنترل کنندهای واحدهای صنعتی و پتروشیمی PLC

31 صفحه در قالب word

 مقدمه

امروزه در بین کشورهای صنعتی ، رقابت فشرده و شدیدی در ارائه راهکارهایی برای کنترل بهتر فرآیندهای تولید ، وجود دارد که مدیران و مسئولان صنایع در این کشورها را بر آن داشته است تا تجهیزاتی مورد استفاده قرار دهند که سرعت و دقت عمل بالایی داشته باشند. بیشتر این تجهیزات شامل سیستم‌های استوار بر کنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (Programmable Logic Controller) هستند. در بعضی موارد که لازم باشد می‌توان PLCها را با هم شبکه کرده و با یک کامپیوتر مرکزی مدیریت نمود تا بتوان کار کنترل سیستم‌های بسیار پیچیده را نیز با سرعت و دقت بسیار بالا و بدون نقص انجام داد.
قابلیت‌هایی از قبیل توانایی خواندن انواع ورودی‌ها (دیجیتال ، آنالوگ ، فرکانس بالا...) ، توانایی انتقال فرمان به سیستم‌ها و قطعات خروجی ( نظیر مانیتورهای صنعتی ، موتور، شیر‌برقی ، ... ) و همچنین امکانات اتصال به شبکه ، ابعاد بسیار کوچک ، سرعت پاسخگویی بسیار بالا، ایمنی ، دقت و انعطاف پذیری زیاد این سیستم‌ها باعث شده که بتوان کنترل سیستم‌ها را در محدوده وسیعی انجام داد.  شاید تا به حال نام اتوماسیون صنعتی،فرآیند و آشناتر از همه PLC را شنیده باشید.اما آیا تا به حال به مفهوم این لغات  فکر کرده اید؟

تعاریف:

فرآیند: منظور از فرآیند مجموعه کارهایی است که بوسیله مجموعه عناصری روی مواد اولیه صورت می گیرد و ماده یا مواد دیگری را با تغییرات فیزیکی یا شیمیای تولید کند.

بطور مثال:

- فرآیند تولید کاغذ

- فرآیند تولید رنگ از ترکیب کردن مواد مختلف شیمیایی

برای کنترل قطعاتی که در فرآیند به کار گرفته می شود در دهه های گذشته اذ مدارات الکترومکانیکی یا سیتمهای پنوماتیکی استفاده می شده است.که می توان از آن میان به مدارات فرمان رله ای اشاره کرد.با پیشرفت علم الکترونیک و انقلاب نیمه هادی ها و میکروپروسس ها  در آن  کم کم انسان برای بالا بردن کیفیت و افزایش و بهینه سازی محصولات در کارخانه جات صنعتی انسان به فکر به کار گیری کامپیوتر ها در صنعت افتاد.

اتوماسیون صنعتی: به بهره گیری از کامپیوتر و وسایل الکترونیکی قابل برنامه ریزی(مانند PLC ) به منظور کنترل ماشین آلات صنعتی در اجرا یک فرآیند در صنعت که قبلا توسط انسان انجام می پذیرفت اتوماسیون صنعتی گفته می شود.

  :PLC(Programmable Logic Controller) یا کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی دستگاهی است که به عنوان مغز متفکر اتوماسیون صنعتی در حال کار می باشد.که جایگزین مدارات فرمان رله ای و جانشین انسان در کنترل یک فرآیند در صنایع مختلف گردید.

تارخچه سیستم های کنترل از گذشته تا به امروز:

رله ها:

تا اواسط دهة 1970 بسیاری از سیستمها توسط رله هایی که در تابلوهای کنترل بزرگ قرار داشتند، کنترل می شدند. این رله ها معمولا میزان قابل توجه ای گرما تولید می کردند، همچنین مصرف انرژی زیادی داشته و با ولتاژهای سطح بالا کار می کردند.
سیستمهای کنترل رله ای برای مهندسین و کارشناسان فنی مشکلات زیادی ایجاد می کردند. اتصالات سیم بندی شده معمولا خیلی زیاد و به هزاران اتصال می رسید، این موضوع منجر به وجود آمدن مشکلات زیادی به هنگام از دست دادن یکی از اتصالات می شد. تایمرها به صورت پنوماتیکی بوده و به همین دلیل نیاز به تنظیمات دستی دوره ای داشتند که این امر باعث ایجاد مشکلاتی برای مهندسین می شد.
به دلیل اینکه رله ها یک عنصر مکانیکی هستند، روشن و خاموش شدن کویل رله ها به آهستگی صورت می گرفت و همچنین زمان لازم برای عملکرد رله بسته به نوع آن متفاوت بود. این مشکل دیگری بود که در سیستمهای رله ای وجود داشت. از لحاظ مکانیکی نیز رله ها نیاز به نگهداری دوره ای برای تمیز کردن کنتاکتها و یا تعویض کامل رله ها داشته اند. همچنین با توجه به محدودیت تعداد کنتاکتهای موجود در رله ها باید برای دستیابی به کنتاکتهای بیشتر از رله ها به صورت موازی استفاده می شده است.
ایجاد تغییرات به منظور تغییر در منطق عملکرد سیستم کنترل نیاز به جا به جایی و یا برداشتن بعضی از سیمهای سیم بندی شده داشت که این امر نیز منجر به اشتباهات زیادی می شده است.

تغییرات ایجاد شده در سیم بندی نیز معمولا جایی به ثبت نمی رسید که باعث افزایش مشکلات در هنگام رفع اشکال مدار می شده است. رفع اشکال نیز با مشکلات زیادی همراه بود که شامل اندازه گیری ولتاژها، خواندن اسناد مربوط به تابلو کنترل، بیرون کشیدن سیمها از تابلو کنترل و دنبال کردن سیمها برای پیدا کردن قطعی و یا مشکلات در مسیر سیم کشی می شد. منطق کنترل نیز به شکل " منطق نردبانی رله ای     (RLL)"ترسیم می شده است. که در این روش "ستون های" عمودی نشان دهندة مسیر قدرت مدار منطقی و "پله های" افقی نیز نشان دهندة منطق رله ای کنترل دستگاه بوده است.

PLCها:

وظیفه  PLCقبلا بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده ازآنها در محیط های صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شودآن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد . برای رفع این اشکال مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شد ، ولی با وجود این هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود .

با استفاده از PLC تغییر در روند یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLCارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد. کنترل کننده های منطقی برنامه پذیر (PLC) برای رفع و یا کاهش استفاده از رله ها طراحی شده اند PLCها باعث کاهش سایز تابلوهای کنترل و همچنین انرژی مصرفی سیستمهای کنترل شده اند. در PLC های قدیمی برای جلوگیری از سیم بندی دوبارة سیستمهایی رله ای که با ولتاژ های سطح پایین کار می کردند از ولتاژ 120VAC استفاده شده است.
عناصر ورودی به یک نقطه اتصال در PLC متصل می شوند. از دست دادن اتصالات و قطعی آنها همچنان به عنوان مشکل باقی مانده است ولی با استفاده از PLC تعداد اتصالات به میزان قابل توجه ای کاهش پیدا کرده است. تایمرها موجود در PLC الکتریکی بوده و بسیار باثبات تر از تایمرهای پنوماتیکی قدیمی است. امروزه تایمرهای PLC به طرز باور نکردنی دقیق هستند به طوری که قابلیت محاسبة زمان با دقت بسیار بالا را دارا می باشند.
ماهیت حالت جامد PLC ها توانسته است بسیاری از محدودیت های مکانیکی که در سیستمهای رله ای وجود داشته است را برطرف سازد. برای اتصال بسیاری از خروجی های PLC به بارهای خارجی هنوز از رله ها استفاده می شود. این رله ها در ساختار داخلی PLC دارای تعداد نامحدودی کنتاکت برای استفاده در برنامه نویسی هستند. بنابراین یک PLC می تواند جایگزین هزاران هزار رله ولی در فضایی کوچک باشد.
برنامه نویسی مجدد به جای تغییر در سیم بندی سیستم، برای تغییر منطق عملکرد سیستم کنترل استفاده می شود. رفع اشکال با استفاده ازعناصر برنامه نویسی که در عملکرد منطقی برنامه دیده می شود انجام می گیرد. این روش بسیار ساده تر از دنبال کردن سیمها و یا تست کردن کنتاکت رله ها می باشد.
بسیاری از متخصصان برق برای خواندن منطق RLL برای نصب و رفع اشکال سیستمهای کنترل رله ای دوره دیده اند. این امر باعث شده تا در زبان برنامه نویسی PLC با الهام از منطق رله ای، از همان دید برنامه نویسی با منطق رله ای استفاده شود، که نمونة بارز آن زبان برنامه نویسی نردبانی می باشد.

چون فقط تکه هایی از متن برای نمونه در این صفحه درج شده است ممکن است هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود، ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل می‌باشد.
متن کامل با فرمت word را که قابل ویرایش و کپی کردن می باشد، می توانید در ادامه تهیه و دانلود نمائید.

تحقیق درباره آشنایی با PLC

اختصاصی از زد فایل تحقیق درباره آشنایی با PLC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:13

فهرست و توضیحات:

مقدمه

بیان مسأله

آشنایی با PLC

2-1- ساختمان داخلی PLC

از آنجائی که یک PLC مجری برنامه ای است که به آن داده می شود، طبعتاً ساختمان داخلی آن تا حدودی شبیه ساختمان داخلی یک کامپیوتر خواهد بود.

شکل (2-1) بلاک دیاگرام ساختمان داخلی، یک PLC نمونه ساخت زیمنس را نشان می دهد.

قسمت اصلی در یک PLC ریزپردازنده (CPU) می باشد، خواننده ممکن است با ریزپردازنده ها آشنایی قبلی داشته باشد، و برای خوانندگانی که با ریزپردازنده ها آشنایی ندارند نیز جای نگرانی نیست، چرا که تعریف ساده زیر را در این مورد بخصوص ارائه می دهیم:

«ریزپردازنده یک آی سی است که به کمک یک سری مدارات جانبی دیگر قادر است توابع منطقی را با توجه به برنامه داده شده به آن اجرا نموده و نتایج خوبی را به خروجی ها ارسال نماید.»

قسمت مهم دیگر در یک PLC قسمت حافظه است، برنامه کنترل را که PLC اجرا می کند می بایستی از پیش در حافظه PLC نوشته و ضبط کنیم، به طوری که CPU به آن دسترسی داشته و همواره آن را اجرا نماید.

حافظه PLC معمولاً از دو قسمت تشکیل شده است:

یک قسمت در دسترس استفاده کننده بوده و مخصوص نوشتن برنامه کنترل می باشد، این قسمت قابل پلک کردن و تغییر است، و معمولاً از نوع (RAM) می باشد.

قسمت دیگر، حافظه سیستم است که مربوط به نحوه عملکرد مدارات داخلی PLC می باشد و معمولاً استفاده کننده از PLC سر و کاری با آن نداشته و توسط کمپانی سازنده پر می شود. این قسمت به راحتی قابل پاک کردن و تغییر نیست و معمولاً از نوع EPROM یا EEPROM می باشد.

بلوک بعدی در یک PLC مربوط به قسمت ورودی ها و خروجی های کنترل کننده منطقی است. این PLC دارای 20 ورودی است که بر حسب نیاز همه یا تعدادی از آنها می توانند مورد استفاده واقع شوند، وجود ولتاژ 24 ولت DC، در یک ورودی به منزله وجود فرمان منطقی (1=I) در آن ورودی است، هر یک از ورودی ها از نظر CPU آدرس مخصوص به خود دارند و CPU هنگام اجرای برنامه بر حسب نیاز به آنها مراجعه می کند.

نرم افزار سیمولاتور PLC S7-200

اختصاصی از زد فایل نرم افزار سیمولاتور PLC S7-200 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این مجموعه جدیدترین نرم افزار مربوط به تست برنامه های نوشته شده در محیط Micro/Win به همراه جزوه آموزشی ارائه شده است. نرم افزار Micro/Win جهت برنامه ریزی کنترلرهای سری S7-200 شرکت زیمنس بوده  که فاقد محیط سیمولاتور می باشد.