کاراموزی پلی اتیلن سبک به علت انعطاف پذیری

اختصاصی از زد فایل کاراموزی پلی اتیلن سبک به علت انعطاف پذیری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:63

فهرست و توضیحات:

مقدمه

3

فصل اول

نگاهی به مجتمع پتروشیمی بندر امام

موقعیت جغرافیایی

7

قرار داد مشارکت اولیه

7

فراز و نشیبهای اجرای طرح

7

بازسازی و تکمیل واحدهای مجتمع

8

ساختار مدیریت پتروشیمی بندر امام

9

شرکت های مستقل فرعی

9

فصل دوم

نگاه کلی به پلیمر

17

واکنش تهیه پلی اتیلن

17

استفاده از انواع کاتالیزورها در سنتز پلی اتیلن

18

پلی اتیلن (دانستیه پائین)   POLYETHYLENE

19

نمودار

22

فصل سوم

بخش اول:تولید پلی اتیلن سبک

مختصری در مورد کارخانه

23

UTILITY

23

بخش سنتز

27

کمپرسورها

راکتور

جدا کننده ها                                                                                            

RECYCLE

بخش پایانی

32

اکسترودر و سرویسهای جانبی                                                                  

بخش انتقال                                                                                              

سیلوها

بسته بندی                                                                                                  

بخش دوم:تست های کنترل کیفی تولید پلی اتیلن سبک

تست های بخش روزکار آزمایشگاهLD

36

کاتالیست ها

37

تست های بخش شیفت آزمایشگاه LD

37

تست های گرانول پلی اتیلن سبک

تستMFI

تست بر روی نمونه کاتالیست

تست نمونه گاز اتیلن برگشتی جهت اندازه گیری مقدار O2

اندازه گیری PH

تست بر روی کندانس بخار واحدهای بسپاران

آزمایش GAS

41

دستور العمل آزمایش MFI

44

آزمایش IRGANOX CONTENT IN POLYETHYLENE

47

آزمایش HYDROPEROXIDE IN CATALYST

50

دستور العمل آزمایش K2 PEROXIDE

53

آماده سازی اسید هیدرویدیک: ( این عمل زیر هود انجام می گیرد)

56

دستور العمل آزمایش K2 PEROXIDE

57

آزمایش K32 – K27 – K11 PEROXIDE

59

تهیه فیلمFILM

62

آزمایش HAZE

65

آزمایش   GLOSS

67

تهیه SHEET

69

آزمایش TENSILE STRENGTH

71

آزمایشVICAT

75

آزمایش DENSITY

77

آزمایش APPEARAMCE RATENG OF POLYETHYLENEFILM

80

آزمایش DART IMPACT

83

­­­­­­­­­­­­­

مجتمع پتروشیمی بندر امام، در زمینی به مساحت حدود 270 هکتار، در ضلع شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان به فاصله 105 کیلومتری جنوب شرقی اهواز و 84 کیلومتری شرق آبادان در شهرستان ماهشهر قرار دارد. سهولت دسترسی به خوراک، سوخت و مواد اولیه، استفاده از امکانات جاده ای، شبکه راه آهن و حمل و نقل دریایی، وجود فرودگاه، دسترسی به آب مورد نیاز و همچنین کمک به توسعه و عمران استان خوزستان به عنوان یکی از دو قطب صنعت پتروشیمی در کشور، و مهمتر از همه ایجاد ارزشی افزوده و جلوگیری از سوختن گازهای همراه نفت، ویژگی های – است که انتخاب این مکان را توجیه می کند.

قرار داد مشارکت اولیه:

در اردیبهشت 1352 قرار داد مشارکتی بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و پنج شرکت ژاپنی با نمایندگی شرکت میتوسویی منعقد تحت عنوان شرکت سهامی پتروشیمی ایران- ژاپن (IJPC) نامگذاری گردید. هدف این شرکت، تولید، ذخیره، حمل و نقل و بازاریابی و صدور الفین ها، پلی الفین ها، آروماتیک ها و سایر فرآورده ای پتروشیمی بوده است.

نحوه مشارکت بین طرفین قرارداد، مساوی ذکر شده و اعتبار آن برای مدت
سی سال از تاریخ اجرا، و تابعیت شرکت ایرانی پیش بینی شده بود.

فراز و نشیبهای اجرای طرح:

کارهای مقدماتی اجرای طرح نظیر خاکریزی، تسطیح زمین شمع کوبی، ایجاد ساختمان های موقت، ایجاد تأسیسات آب و برق و اسکله های از اوایل سال 1353 به تدریج آغاز گردید. عملیات ساختمان واحدهای اصلی طرح که از سال 1355 آغاز شده بود، در اسفند ماه 1357 پس از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی در حالیکه 73 درصد پیشرفت داشت، متوقف گردید. در سال 1358 اقداماتی جهت شروع مجدد کارها انجام گرفت ولی با وقوع جنگ تحمیلی در شهریور ماه 1359 و متعاقب آن خروج پیمانکاران ژاپنی از ایران، عملیات ساختمانی طرح به طور کامل متوقف شد. با پذیرش آتش بس و امکان از سرگیری عملیات ساختمانی، شرکت ملی صنایع پتروشیمی مذاکرات متعددی جهت ادامه و تکمیل طرح با شرکای ژاپنی آغاز نمود که نهایتاٌ پس از هفت دوره مذاکره بین طرفین، شریک ژاپنی به بهانه اقتصادی نبودن طرح از ادامه کار خودداری و در پس آن قرار داد مفارقت بین طرفین در مهر ماه سال 1368 به امضاء رسید و بدین ترتیب کلیه سهام آن به شرکت ملی صنایع پتروشیمی منتقل و نام شرکت پتروشیمی ایران-ژاپن(IJPC) به سمت شرکت های سهامی پتروشیمی بندر امام (BIPC) تغییر یافت.

کاراموزی مشخصات روتور توربین بخار

اختصاصی از زد فایل کاراموزی مشخصات روتور توربین بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:60

فهرست و توضیحات:

مشخصات روتور توربین بخار

قسمت های روتو

جهت سنور دور روتور

تفاوت بلید

پلیسه گیری (DIBOR) شامل:

1-معرفی ابزار

2-نحوه کار

3-نکات ایمنی

1-2 معرفی ابزار

- انواع فرز انگشتی 3mm

- مینیاتوری 90

- گرندر بلند

- دستکش

اپراتورها باید با پوشیدن لباس مخصوص (سفیدرنگ) و دستکش و زدن شیلد و آماده کردن وسایل و ابزار مشغول کار می شوند.

شفت برروی فیکسچرهای مخصوص گذاشته، این شفت بوسیله غلطک هایی بر روی فیکسچرها می چرخد و با فشار دادن یک اهرم پایی این کار انجام می شود.

اپراتورها ابتدا با انبردست مشغول کندن پلیسه های بلند می شوند

برای زدن تمام پلیسه ها اپراتور در یک سمت نشسته و با چرخش شفت برروی فیکسچر براده برداری می کند و در پایان به سمت دیگر شفت رفته و مشغول گرفتن پلیسه ها به همین طریق می شود.

کاراموزی شناخت قطعات کامپیوتر

اختصاصی از زد فایل کاراموزی شناخت قطعات کامپیوتر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:20

فهرست و توضیحات:

شناخت قطعات کامپیوتر

) :

CPU بخش اصلی یک کامپیوتر یا به عنوانی مغز کامپیوتر محسوب می شود. اگر بخواهیم توانائیهای دستگاه خود را بدانیم لازم است با توانائیهای CPU کامپیوتر خود آشنا شویم. اولین پردازنده های که ساخته شد 8086 و بعد از آن به ترتیب مدلهای 8088 و 80286 و 80386 و 80486 و سری پنتیوم به بازار عرضه شد که سرعت آنها نیز به ترتیب افزایش مدل آنها بیشتر شده پس می توان گفت که نوع CPU ، سرعت کامپیوتر را تعیین می کند.

CPU پنتیوم به چهار دسته تقسیم می شود :

پنتیوم ، پنتیوم II ، پنتیوم III وپنتیوم 4 و در آینده نزدیک پنتیوم 5 به بازار خواهد آمد. از CPU های دیگر می توان به AMD و سایریکس (Cyrin ) اشاره کرد.

CPU های AMD در عملکرد گرافیکی پیشرفته و در Copy کردن و رندر کردن ها سرعت بالاتری نسبت به CPU های دیگر دارد فقط مشکل آن در کارهای شبکه می باشد.

          خود CPU ها نیز در مدلهای متفاوت سرعتهای مختلفی دارند. مثلاً برای CPUها پنتیوم سرعتها 75 و 90 و 100 و غیره ... وجود دارد. به همین دلیل

در برد اصلی یا مادربرد (Main bord) باید مشخص شود که CPU نصب شده بر روی آن با چه سرعتی کار می کند.

در اکثر موارد این کار با تنظیم جامپر یا دیپ سوئیچ بر روی مادربرد امکان پذیر می باشد. CPU پنتیوم II و پنتیوم III به شکل مستطیل است. این نوع CPU ها به طور عمودی بر روی برد اصلی سوار می شود.

CPU های پنتیوم و پنتیوم III و AMD به بالا به صورت مربع می باشد که زیر آن پایه های زیادی قرار دارد.

CACHE یا حافظه کش چیست؟

کش حافظه ای کوچک و بسیار سریع در CPU می باشد که برای نگهداری دستورات در حال اجرا یا دستوراتی که می خواهیم اجرا کند از آن استفاده می کنیم بنابراین هرچه مقدار Cache در CPU بیشتر باشد عملکرد سیستم سریعتر خواهد بود.

برد اصلی (مادر برد Main bord )

همانطور که از نام این وسیله معلوم است اصلی ترین برد در کامپیوتر است که تمام قطعات کامپیوتر بصورت مستقیم یا غیر مستقیم به آن متصل می شوند.

بر روی برد اصلی تعدادی شکاف که محل قرار گرفتن کارتهای گوناگون است موجود می باشد. همچنین بر روی آن محلی برای استقرار CPU تعبیه شده است.

شکافهای خاصی نیز برای حافظه Ram وجود دارد، و کانکتوری برای تعذیه سیستم در نظر گرفته شده است سیمهای Case نیز در کانکتور خاص خود روی مادربرد نصب می شود.

کابلهای داده ROM ، CD و هارد دیسک و فلاپی درایو نیز به برد اصلی متصل می شود.

     پورت چاپگر و ماوس نیز هر کدام توسط یک کابل رابط به برد اصلی متصل می شود.

شکافهای توسعه (Solt) می توانند از نوع ISA و PCI و AGP باشند که سرعت تبادل اطلاعات در شکافهای AGP بیشتر از PCI می باشد و سرعت اسلاتهای PCI بیشتر از اسلاتهای ISA می باشد.

شکاف AGP برای سوار کردن کارت گرافیک در نظر گرفته شده.

شکاف PCI برای سوارکردن کارت هایی مثل (مودم، کارت صدا و کارت شبکه) در نظر گرفته شده.

شکاف ISA معمولاً قطعات قدیمی مثل کارت صدا و مودم و غیره در آن نصب می شود

دانلودمقاله گزارش کاراموزی مکانیک – شرکت سایپا

اختصاصی از زد فایل دانلودمقاله گزارش کاراموزی مکانیک – شرکت سایپا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تاریخچه شرکت سایپا
شرکت سهامی عام ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) در سال 1344 در زمینی با مساحت 240 هزار متر مربع (در حال حاضر فقط مساحت زمین کارخانه مرکزی 415 هزار متر مربع می باشد) و زیربنای 20 هزار مترمربع با سرمایه اولیه 160 میلیون ریال بنام شرکت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران تاسیس گردید . در تاریخ 15 اسفند 1345 ثبت و در اواخر سال 1347 به مرحله بهره برداری رسید.
این شرکت تولید اولین محصولات خود را که شامل "وانت آکا" و سواری "ژیان" بود با روش کاملاً دستی و بدون بهره گیری از تجهیزات و امکانات مدرن آغاز نمود.
تولیدات شرکت بعد از سال 1353 به واسطه استفاده از ابزارهای جدید و مکانیزه شدن برخی از بخشهای تولیدی، سیر صعودی یافت و بر تنوع محصولات شرکت نیز افزوده شد. بعنوان مثال می توان به تولید خودروهای: مهاری، پیکاب در مدلهای معمولی، دولوکس و کار اشاره نمود.
نام شرکت در اوایل سال 1354 با حذف کلمه سیتروئن از انتهای عبارت فرانسوی آن به "شرکت سهامی ایرانی تولید اتومبیل" به نام اختصاری (سایپا) که ماخوذ از عبارت فرانسوی Iraniane De Production Automobile Societe Annonyme می باشد، تغییر یافت. این شرکت در 16 تیرماه 1358 تحت مالکیت دولت در آمده و از 18 آذرماه 1360 تحت سرپرستی سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرار گرفته و بر اساس مصوبه مورخ 1/2/65 هیات وزیران، کلیه سهام سرمایه آن به نمایندگی از طرف دولت جمهوری اسلامی بنام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران منتقل گردید. در دی ماه سال 1378 به پیروی از سیاست های دولت جمهوری اسلامی ایران مبنی بر کاهش تصدی دولت و خصوصی سازی شرکتهای دولتی و به موجب تبصره 35 قانون بودجه کل کشور، با واگذاری بیش از 51 % سهام این شرکت به غیر، سایپا نیز در زمره شرکتهای خصوصی قرار گرفت.
امروزه شرکت سایپا با در اختیار داشتن بیش از 80 شرکت تابعه و وابسته بصورت مستقیم و غیر مستقیم، به یک گروه خودروسازی بزرگ با امکان تولید انواع مختلف خودرو تبدیل شده است.
1344: تاسیس شرکت به نام «شرکت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران»
1347: بهره برداری و شروع فعالیت با تولید انواع مدلهای خودرو «ژیان» (1359-1347)
1354: تغییر نام شرکت به «شرکت سهامی ایرانی تولید اتومبیل» و تبدیل شدن به شرکت سهامی عام
1355: تولید «رنو5» در مدلهای سه درب و 5 درب (1372-1355)
1362: تولید «وانت نیسان» با حجم موتور cc2000 (1369-1362)
1369: تولید «وانت نیسان» با حجم موتور cc2400 ( در حال حاضر در شرکت زامیاد ادامه دارد)
1371: تولید «وانت نیسان دو کابین» با حجم موتور cc2400(1373-1371)
1371: تولید «رنو 21» با حجم موتور cc1721(1373-1371)
1372: تولید «پراید کابراتوری» در مدلهای GTX, LX, CD5 (همچنان ادامه دارد)
1374: کسب رتبه اول کیفیت در بازار داخلی و تکرار این رتبه در سالهای 1375، 1376، 1378
1377: دریافت اولین گواهینامه ISO9001 در صنعت خودروسازی کشور از موسسه QMI کانادا
کسب گواهینامه بهترین شرکت تولیدی در میان شرکتهای تحت پوشش وزارت صنایع
انجام مقدمات عملیات گسترده برای ساخت داخل نمودن قطعات محصولات تولیدی
1378: موفقیت در تعمیق ساخت داخل محصولات تا سطح 81% ارزش CDK پراید و 79% در مورد نیسان
اخذ تاییدیه انطباق مشخصات گازهای خروجی آلاینده با استاندارد ECE 1504
دریافت لوح سبز تبدیل شدن به یک گروه خودروساز بزرگ با امکان تولید انواع کامل خودرو Full Range))
عرضه متجاوز از 51% سهام شرکت به بخش خصوصی
1379: تولید سواری « پراید face lift» و « پراید انژکتوری» در مدلهای مختلف ( همچنان ادامه دارد)
دریافت لوح رتبه اول کیفیت در میان تولیدکنندگان وانت در ایران از نیسان ژاپن
دریافت لوح تقدیر از وزارت صنایع بعنوان واحد نمونه صنعتی کشور
تامین کلیه قطعات نیسان توسط سازندگان داخلی و توقف خرید CKD نیسان
1380: دریافت اولین گواهینامه کیفیتQS 9000 در صنعت خودروسازی کشور از موسسه QMI کانادا
دریافت گواهینامه های OHSAS 18001 و ISO 14001 (مدیریت ایمنی، بهداشت و زیست محیطی) از موسسه DNV هلند
بهره برداری از خطوط جدید تولید ( طرح و توسعه)، پروژه های رینگ خرمشهر، مالیبل و شیشه ایمنی
کسب مقام اول در زمینه بهترین عملکرد «سبز» از دومن نمایشگاه محیط زیست
شروع تولید محصول «زانتیا» در مدلهای لوکس و **** لوکس و«کاروان»
1381: دستیابی به رشد بی سابقه 64 درصدی در میزان تولید پراید
انجام مقدمات و تمهیدات لازم جهت واگذاری عملیات فروش وانت نیسان به شرکت زامیاد از ابتدای سال 82
تولید آزمایشی خودرو جدید پراید 141 و معرفی آن به بازار
انجام مقدمات گسترده جهت دریافت گواهینامه ISO9000: 2000
1382: دریافت گواهینامه ISO9000: 2000 از موسسه بین المللی DNV هلند
تبیین اهداف شرکت سایپا در صنعت خودروسازی کشور، درگرو تحلیل چرخه حیات شرکت از بدو تاسیس تا به امروز میباشد. به استناد تاریخچه موجود، شرکت سایپا تقریبا" چهار دوره متمایز را در حیات خود تجربه نموده است:

• دوره تاسیس و استقرار به عنوان یک خودروساز
دوره اول از اواسط دهه چهل با تاسیس شرکت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران با همکاری و پشتیبانی شرکت فرانسوی سیتروئن آغاز و به مدت تقریبا" ده سال فعالیت خود را به عنوان یکی از اولین شرکت های خودروساز ایرانی با تولید انواع خودرو ژیان ادامه میدهد. سادگی تکنولوژی تولید و محصول نهایی از ویژگی های این دوره بشمار میآید.
• دوره استقلال و استمرار تولید
دوره دوم از اواسط دهه پنجاه با تغییر نام شرکت به شرکت سهامی ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) و تولید خودرو رنو5 آغاز میگردد. دراین دوره که تا اوایل دهه هفتاد بطول انجامید، بدلیل شرایط عمومی منطقه و جنگ و همچنین رکود اقتصادی، صنعت کشور با کاهش قدرت خرید عمومی و میزان تقاضا مواجه بود. بااین وجود شرکت سایپا ضمن استمرار تولید، با توج به افق آینده اقدامات لازم جهت توسعه تولیدات را در دستور کار قرار میدهد. انواع محدود محصولات و میزان محدود تولیدات از ویژگی های بارز این دوره محسوب میشود.
• دوره رشد و تثبیت محصولی فراگیر
دوره سوم از اویل دهه هفتاد بواسطه پاره ای گشایش های اقتصادی، با آزمون مجموعه ای جدید از محصولات آغاز و براساس سیاستی استراتژیک تولید محصولی فراگیر در برنامه شرکت سایپا قرار میگیرد. این سیاست با توسعه حوزه فعالیت، تعامل تجاری با خودروسازان جدید، ترمیم رابطه با شرکای تجاری موجود و گسترش زیرساخت های تولید همراهی شده و بنیان گروه خودروسازی سایپا به عنوان یکی از ارکان صنعت خودرو ایران شکل میگیرد.
• دوره ظهور به عنوان یک Enterprise
این دوره با تجهیز خطوط تولید مجموعه شرکت های گروه خودروسازی سایپا، رشد تکنولوژی تولید خودرو در داخل کشور، تولید و عرضه طیف وسیعی از خودروهای سواری و تجاری جهت کاربردهای گوناگون و متناسب با سطوح مختلف اجتماعی، زمینه ظهور سایپا به عنوان یک Enterprise در صنعت خودرو کشور را فراهم میآورد.
حضور در عرصه بازارهای جهانی، تولید و صادرات خودروی ایرانی و تعامل فعال با خودروسازان بنام جهانی از ویژگی های شاخص این دوره به شمار میآید که مبین اهداف شرکت سایپا میباشند:
- حضور در بازارهای جهانی بعنوان خودروساز جهانی
- انتخاب اول مشتریان ایرانی
- همکار برگزیده خودروسازان جهانی
- تولید و عرضه انواع خودرو سواری و کار

فصل دوم:
بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز

شاسی خودرو
به طور کلی خودرو از سه قسمت اصلی تشکیل شده که عبارتند از:
1- بدنه 2- موتور 3- شاسی
بدنه خودرو:
بدنه ی خودروهای سواری از قسمتهای مختلفی مثل اسکلت جوشکاری شده،درها، گلگیرها،سقف و غیره تشکیل شده است ولی بدنه ی خودروهای باری شامل اتاق راننده و اتاق بار است.
تعریف موتور:
مجموعه ای از قطعات مکانیکی است که انرژی شیمیایی به انرژی حرارتی و مکانیکی تبدیل می شود یا به عبارت دیگر موتور دستگاهی است که با مصرف سوخت، قدرت و حرکت تولید می کند.
شاسی خودرو:
شاسی در اصل یک چهارضلعی است و از فولاد سخت به شکل ناودانی ساخته می شود که قسمتهایی مثل موتور، سیستم انتقال قدرت، سیستم فنربندی و سیستم ترمز و فرمان روی ان نصب می شود، مانند بسیاری از اتومبیلهای سواری قدیمی و خودروهایی مثل جیپ و کامیون و اتوبوس ها را می توان نام برد.
شاسی در شکلهای مختلفی وجود دارد. یک نوع شاسی را مستقل می گویند که از دو تکه ناودانی بلند از جنس فولاد سخت ولی سبک که به صورت موازی به هم وصل می شوند تشکیل شده است. این دو تکه به وسیله ی دو رام در دو سر به یکدیگر متصل می شوند. شاسی معمولا در قسمت عقب کمی بالاتر امده است و این به خاطر ایجاد فضای بیشتر برای دیفرانسیل و فنرهاست و در قسمت جلو کمی باریکتر ساخته می شود که این نیز به خاطر فرمان دهی بهتر است. در بعضی از اتومبیلهای قدیمی برای استحکام شاسی در چند نقطه به رام های زیادتری مجهز می شوند. در صورتی که در اتومبیلهای جدید رامهای تقویتی وسطی به کار برده نمی شوند. بلکه اتاق را محکم با بستهای خوب به شاسی متصل می کنند.
ولی در نوع دیگر شاسی به اسم شاسی های سر خود، شاسی، در واقع جزئی از اسکلت اتاق است.(برای سبکتر بودن وزن اتومبیل و به خاطر اینکه نیروی محرکه ی ان افزایش پیدا کند.) در طراحی شاسی سر خود از ورقهای نازک فلزی که انها را به روش شکل دادن(پروفیل) تولید می کنند، استفاده می کنند. البته قسمتهایی از شاسی مثل کف و محوطه ی موتور و همچنین تکیه گاه های محورهای جلو و عقب که بیشترین نیرو و فشار بر انها اعمال می شود باید از ورقهایی که ضخامت بیشتری دارند، درست شوند. ضخامت ورقها معمولا 2 تا 3 میلیمتر است و به گونه ای جوش داده می شوند که از استحکام خوبی برخوردارند. خودروهای سواری در مقایسه با خودروهای سنگین نیروی کمی را تحمل می کنند و روی شاسی انها بار استاتیکی کمتری وارد می شود. بنابر این خودروهای سواری می توانند با سرعت زیاد حرکت کنند و اصولا طراحی شاسی سر خود به همین منظور بوده است.
بنابر این شاسی خودرو را به دو دسته ی کلی خودروهای شاسی و بدنه جدا از هم و نوع دوم خودروهای شاسی سرخود یا شاسی بدنه ی یکپارچه می نامند.
شاسی های غیر رایج
در قسمتهای قبلی انواع رایج شاسی که اکثرا" جهت تولید انبوه یا نیمه انبوه به کار میرفتند مورد بررسی قرار گرفتند.
در این بخش که آخرین بخش از مبحث شاسی میباشد به بررسی انواع غیر رایج شاسی که کمتر مورد استفاده قرار میگیرند و عمدتا" جهت ساخت خودروهای اسپورت یا سوپر اسپورتی با تیراژ تولید محدود و البته قیمت بالا تولید شده اند خواهیم پرداخت.شاسی های مورد بررسی در این قسمت جهت تولید انبوه مورد استفاده قرار نگرفته اند.
اولین و قدیمیترین و البته پرکاربردترین انواع غیر رایج شاسی که از نظر قیمت ساخت نیز قیمت معقولی دارد شاسی و بدنه فایبر گلاس میباشد.
فایبر گلاس برای بسیاری از خودروسازان در مقیاس کوچک و تولید غیر انبوه یک ماده کامل و کاربردی محسوب میشود.از فولاد و آلومینیوم سبکتر است و به سادگی شکل میگیرد و در مقابل پوسیدگی و خوردگی از مقاومت بالائی برخوردار است.مهمترین مزیت این شاسی و بدنه سادگی و قیمت ارزان جهت ساخت میباشد.در حقیقت برای ساخت این شاسی شما فقط به تعداد معدودی ابزار ارزانقیمت و دو دست جهت شکل دادن به بدنه و شاسی دارید!
این موضوع مهمترین مزیت جهت ساخت حتی به صورت تولید در مقیاس کوچک و به صورت دستی میباشد.
تنها ایرادات وارده به این نوع از شاسی و بدنه شامل موارد معدود زیر است:
دقت پائین و تولرانس بالا در ساخت این گونه از شاسی به سبب ساخت بدون قالب و معمولا" به صورت دستی.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  80  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

اختصاصی از زد فایل طرح توجیهی تولید چیپس ظرفیت: ۵۰۰ تن در سال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

به نام خدا

طرح توجیهی تولید چیپس ظرفیت: ۵۰۰ تن در سال

موضوع طرح:
دستگاه صادره کننده مجوز: وزارت صنایع و معادن
ظرفیت اسمی تولیدات: ۵۰۰ تن
نوع تولیدات: چیپس
تعداد شاغلین: ۱۴ نفر

برای تولید چیپس ، لازم است از سیب زمینی مرغوب استفاده شود . سیب زمینی باید درشت ، سالم ، کاملا رسیده
ودارای کمترین مقدار گره وحفره در سطح آن باشد. پس ازشستشوی سیب زمینی، توسط دستگاههای سایش آن را
پوست گیری می کنند. دراین روش سایش ضایعات سیب زمینی بین ۱ تا ۴ درصد است ، که این مسئله بستگی به شکل
، اندازه وعمق گره هاوهمچنین مدت زمانی دارد که سیب زمینی در انبار نگهداری شده است .
پس از کندن پوست سیب زمینی ، نوبت به تهیه تراشه های نازکی از آن می رسد. بدین ترتیب که سیب زمینی به داخل
ظرف قیفی شکل بنام هاپر ریخته می شود و با عبور ازمیان دستگاه مذکور، به درون ماشین برش سرازیر می گردد. در
هنگام برش ، وبمنظور شسته شدن نشاسته از سطح تراشه ها، یک جریان آب دائمی باید از روی آنها عبور نماید.چنانچه
نشاسته از سطح تراشه ها شسته نشود، باعث چسبیدن آنها بهنگام سرخ شدن خواهد گردید.
۵ تا ۱ درصد وزن سیب زمینی خام مصرف شده است. قبل / میزان ضایعات هنگام شستشو وتهیه تراشه ها ، معمولا بین ۰
۵ تا ۲ / از ریختن تراشه ها به درون ظروف روغن داغ، باید تا حد امکان آنها را خشک نمود(حداکثر رطوبت باید بین ۱
درصد باشد).
عملیات رنگبری وضد عفونی:
برای جلوگیری از تیره شدن رنگ تراشه ها، وضدعفونی کردن آنها، بایستی تراشه هارا درهریک ازمحلول های زیر بمدت
یک دقیقه یا بیشتر غوطه ور نمود:
۵ درصد بی سولفات سدیم / -۱ محلول ۰
۵ درصد) / -۲ محلول اسید فسفریک ونیترات سدیم(جوهرلیمو)واسید سیتریک ( ۰
۵ درصد) / -۳ محلول اسید هیدرو کلریک (جوهر نمک )واسید فسفریک ( ۰
دمای محلول ها نیز باید بین ۵ تا ۹۵ درجه سانتیگراد حفظ شود.
مرحله سرخ شدن:
در این مرحله تراشه های سیب زمینی درظرف روغن داغ ریخته می شوند. تراشه سیب زمینی که پس از سرخ وبرشته
شدن ، چیپس نامیده می شود، پس ازخروج سیب زمینی از ظرف روغن، بمنظور خروج روغن های اضافی، برروی ظرف
الک مانندی پهن میشود. در کارخانجات بزرگ، پس از خروج چیپس از درون روغن ،آنرا برروی سینی های آلومینیومی
مخصوصی پهن نموده وبوسیله نوارنقاله بداخل اتاقک خشک کن هدایت می نمایند.
۱۶صفحه