سوپرآلیاژهای ریخته چند بلوری(PC) (کلیات)

اختصاصی از زد فایل سوپرآلیاژهای ریخته چند بلوری(PC) (کلیات) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : فنی مهندسی _ مواد و متالوژی

فرمت فایل:   doc 
حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده)
تعداد صفحات فایل:  12

 فروشگاه کتاب : مرجع فایل

 قسمتی از محتوای متن Word 

سوپرآلیاژهای ریخته چند بلوری(PC) (کلیات)

سوپر آلیاژهای پایه نیکل ریختهPC کاربرد کمی در صنعت توربین های گازی دارند. سوپرآلیاژهای پایه کبالت ریختهPC در بعضی موارد کاربرد دارند.قدیمی ترین سوپرآلیاژهای بکار گرفته شده آلیاژهای پایه کبالت ریخته هستند. سوپرآلیاژهای پایه کبالت دارای زمینه کبالت-کرم با افزودن نیکل (برای پایدار سازی زمینه γ)، کربن (برای تشکیل کاربید) و عناصر دیگر نظیر W، MO، Ta یا Nb هستند. معمولاً سوپرآلیاژهای پایه کبالت به استثناء چند مورد در مجاورت هوا ذوب و ریخته می شوند. آستحکام سوپرآلیاژهای پایه کبالت ناشی از کاربیدهای مرزدانه ای و داخل دانه ای و نیز استحکام دهی محلول جامد عناصر آلیاژی دیگر است. اکثر آلیاژهای پایه کبالت ریخته، به استثناء موارد قلیل عملیات حرارتی تنش زدایی، عملیات حرارتی نمی شوند. سوپرآلیاژهای پایه کبالت در حین کار پیرسخت شده( با کاهش داکتیلیتی) و در نتیجه واکنش کاربیدها محکم تر می شوند.

IN) در پره های هوای توربین کم فشار استفاده شدند، زیرا استحکام های بالاتر خزش-گسیختگی در موتورهای پیشرفته مورد نیاز بود.

برای خواص مکانیکی سوپرآلیاژهای پایه نیکل ریخته PC اطلاعات کمی وجود دارد. کارهای گسترده ای روی 738-IN انجام شده است. داده های موجود درباره آلیاژهای دیگر ناچیز است. آلیاژ100-IN یکی از آلیاژهای ریخته چند بلوری است که بیشترین مطالعات روی آن انجام شده است و مطالعات مهندسی روی این آلیاژ و 247-M-MAR و نیز آلیاژهای دیگر ادامه دارد. 939-IN یک سوپر آلیاژ پایه نیکل استحکام پایین ول مقاومت خوردگی داغ بالا است که می تواند در توربین های گاز صنعتی دریایی مورد استفاده قرار گیرد. شکل 12-52 استحکام گسیختگی تعدادی از سوپرآلیاژهای پایه نیکل در 100 ساعت را نشان می دهد.

3)سوپرآلیاژهای ریخته چند بلوری (اثرات داکتیلیتی)

داکتیلیتی کششی سوپرآلیاژها در دمای c°694 تا c°871 افت پیدا می کند. داکتیلیتی تنش-گسیختگی تعدادی از سوپرآلیاژهای پایه نیکل ریخته PC نیز در دمایc°760 افت مشابهی نشان می دهد. آزمایش تنش-گسیختگی در این دما به منظور فراهم ساختن شرایط تنش/ دما حاکم بر ناحیه اتصال تیغه های توربین به دیسک صورت می گیرد. عموماً داکتیلیته آلیاژهای ریخته PC قبلی رضایت بخش بودند، ولی در آلیاژهای ریخته چند بلوری استحکام بالا، داکتیلیتی در دمای C°760 پایین تر از آلیاژهای قبلی است. یکی از اولین آلیاژهایی که این مسئله در مورد آن دیده شد 1900- B و سپس 200-M-MAR ریخته چند بلوری بود. داکتیلیتی آلیاژهای دوم به قدری پایین بود که استفاده از آن تا زمان ابداع فرآیند ODS و در پی آن کسب خواص استحکام خزش-گسیختگی عالی میسر نشد.

پس از معرفی 1900-B ازدیاد طول گسیختگی نمونه ها به هنگام آزمایش در دمای c°760 در حدود 1.5 درصد در لحظه گسست گزارش شد. بسته به نیاز سازنده و کاربرد، طراحان پره توربین درصد ازدیاد طول خزش مجاز را با نوساناتی در نظر می گیرند. معیار طراحی در سالهای اولیه پذیرش سوپرآلیاژهای ریخته چند بلوریPC استحکام بالا %1 خزش بود و تنش بوجود آورنده %1 خزش در مدت زمان معین استاندارد شده بود.

تغییراتی برای افزایش ازدیاد طول در دمای c°760 پیشنهاد شد. یکی از این تغییرات اصلاح عملیات ریخته گری است. ولی پیشنهاد افزودن Hf به سوپرآلیاژهای پایه نیکل و بهبود داکتیلیتی با استفاده از روش ریخته گری عادی پیشتر پذیرفته شد. داکتیلیتی به حد کافی بهبود داده شد، طوری که امکان در نظر گرفتن معیار حداکثر%1 ازدیاد طول را به طراحان بدهد. پس از 1960 در تعدادی از سوپرآلیاژهای پایه نیکل ریخته PC استحکام بالای جدید توسعه داده شد، از Hf برای افزایش ازدیاد طول در دمای C°760 استفاده شده است.

خواص عرضی آلیاژهای ریخته CGDS (برای مثال 200-M-MAR) مانند خواص سوپرآلیاژهای پایه نیکل PC بودند. در نتیجه به سرعت مشخص شد که داکتیلیتی بهبود یافته (در جهت عرض آزمایش) برای آلیاژهای ریخته CGDS و نیز آلیاژهای ریخته PC مورد نیاز بود. Hf (در درصد های بالا) در بهبود داکتیلیتی این آلیاژها به نحو رضایت بخشی عمل کرد. هم اکنون همه سوپرآلیاژهای پایه نیکل ریخته استحکام بالا دارای مرزدانه (CGDS و PC) از Hf برای تضمین ازدیاد طول تنش-گسیختگی دما پایین تر C°760 استفاده می کنند.

(توضیحات کامل در داخل فایل)

 

متن کامل را می توانید دانلود نمائید چون فقط تکه هایی از متن در این صفحه درج شده به صورت نمونه

ولی در فایل دانلودی بعد پرداخت، آنی فایل را دانلود نمایید

ریخته گری چدن

اختصاصی از زد فایل ریخته گری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات30

مقدمه :
عنوان چدن ریختگی مشخص کننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی که در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یکدیگر تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند عنوان فولاد که مشخص کننده دسته دیگری از فلزات است ، یک عبارت کلی است . فولادها و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند که با کربن ساخته شده اند اما فولاد همواره کمتر از دو درصد کربن داشته و معمولاً درصد کربن آنها از یک درصد بیشتر نمی شود . درحالیکه چدنها بیش از دو درصد کربن دارند. چدنها ی ریختگی گذشته از کربن باید دارای مقادیر قابل توجهی از سیلیسیم باشند که عموماً میزان آن از یک تا سه درصد متغیر است .
تفاوتهای مذکور اختیاری و دلخواه نیست اما همین امر ریشه متالورژیکی و عامل موثری است که سبب می شود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید .
امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتکنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد استفاده دیگر دانشجویان نیز قرار گیرد .

تقسیم بندی انواع چدنها :
1) چدن سـفید :
در چدنهای سفید کربن به شکل کاربید آهن یا سمانتیت ظاهر می شود . کاربید آهن ترکیب شیمیایی کربن موجود در مذاب همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت و شکننده می باشند که به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، کاربید آهن یا سمانتیت تعیین کننده خواص نهایی ریز ساختار می باشد . به همین دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شکننده است . سطح مقطع شکست این چدن به رنگ سفید بوده و استحکام فشاری زیادی خواهد داشت .
از خواص دیگر این آلیاژها مقاومت عالی در برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است که برای این منظور معمولاً ریخته گری این نوع چدن در قالب مبرد دار انجام می شود . مبرد مورد استفاده در انجماد این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازک و یا گوشه های تیز از یک قطعه با این جنس یا پره های نازکی که از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشکیل خواهد شد .
2) چدن چکشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable ) :
در این چدنها کربن بشکل گرافیت در نقاط مختلف تجمع نموده و شکلهای نا منظمی شبیه به کلوخه را ایجاد می کنند این چدن از نظر ترکیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چکش خوار را در ابتدا می توان از چدن سفید تهیه نمود بدین صورت که ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس با انجام یک عملیات حرارتی کربن را به صورت گرافیت کروی در زمینه راسب ( رسوب ) می کنند . ضخامت قطعه های چدن چکش خوار معمولاً محدود و ضخامت کمی دارند مزیت این چدنها قابلیت چکش خواری ، نرمی و قابلیت تراشکاری مناسب می باشد .

دانلود مقاله ریخته گری آلیاژهای آلومینیم

اختصاصی از زد فایل دانلود مقاله ریخته گری آلیاژهای آلومینیم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آلومینیوم یکی از عناصر گروه سوم در جدول تناوبی است . مهمترین آلیاژهای صنعتی و تجارتی آلومینیوم عبارتند از : آلیاژهای این عنصر و عناصری مانند منیزیم، سیلیسیم، و مس. Al  آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب پایین و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب وهمچنین گسترش خواص مکانیکی وفیزیکی دراثر آلیاژ سازی وقبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی، در صنایع امروز اهمیت زیادی برخوردارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژها توسعه می یابد.

برخی از ویژگیهای مطلوب و جالب توجه آلیاژهای Al عبارتند از: جذب لرزش (دمپینگ)، وزن نسبتاً کم، قابلیت انعطاف، استحکام دینامیکی خوب، استمرار استحکام، قابلیت تغییر شکل بالا، مقاومت در برابر ترک، عدم شکنندگی در درجه حرارتهای خیلی پایین، مقاومت سایشی مطلوب، پایداری شکل، توزیع تنش مطلوب، به صرفه بودن طراحی قطعات ریختگ‍ی آلومینیم از لحاظ اقتصادی، هدایت حرارتی بالا، غیر قابل اشتعال بودن، هدایت الکتریکی قابل قبول، مقاومت در برابر اتصال کوتاه، ظرفیت حرارتی زیاد، مقاومت در برابر آب دریا وخوردگی، داشتن سطح تزیینی و براق، غیر سمی بودن، قابلیت انعکاس بالا، کیفیت فرزکاری مطلوب، بازیابی آسان و سیالیت مطلوب در هنگام ریخته‌گری. هر کدام از این ویژگیها باعث شده است تا قطعات ریختگ‍ی Al ، جایگزین آلیاژهای تجاری دیگر در صنعت شود.  

آلیاژهای Al  در اولین مرحله به دو دسته تقسیم میگردند:

١- آلیاژهای نوردی٢- آلیاژ های ریختگ‍ی، آلیاژ ریختگ‍یAl از طرق مختلف ریختگری (ماسه ای،پوسته ای ،فلزی،تحت فشار)شکل می‌گیرند و بطورمستقیم و یا بعد از عملیات حرارتی در صنعت استفاده می شوند . مواد مختلفی که در ریختگری آلیاژهای Al بکار میروند، بر اساس نوع ترکیب  خواسته شده و شرایط ترمودینامیکی عبارتند از: شمش‌های اولیه، شمش های دوباره ذوب، قراضه‌ها، برگشتیها، و آلیاژسازها.

تفاوت عمده بین شمش های اولیه و شمش های دوباره ذوب آن است که شمش های اولیه که از کارخانجات ذوب بدست می آیند حاوی مقادیر زیادی ناخالصی و گاز می باشند که تاثیر منفی و نامطلوب در قطعه ایجاد می کنند، در حالی که شمش های ثانویه در اثر خروج ناخالصی ها و سایر موارد (بر اساس تصفیه)از کیفیت ترکیبی برتری برخوردار می‌باشند.در ریخته‌گری آلیاژهای Al، بسیاری از عناصر به صورت ناخالصی‌های فلزی، ترکیبات بین فلزی، گازهاو اینکلوژنها از منابع متنوع و متعدد به مذاب افزوده می‌شود که در صورت عدم کنترل دقیق برآنها ویا انجام عملیات خاص جهت حذف این مواد ویا تقلیل خواص مضر آن، آلیاژ ریخته شده از کیفیت مطلوب برخوردار نخواهد بود. وجود مواد اکسیدی، حبابهای گازی، و درشت بودن شبکه از جمله مسائلی است که در ذوب Al   همواره مورد توجه و بررسی قرار می گیرد. عملیات کیفی درمذابAl  به دسته های مختلف تقسیم میگردد:

١-کیفیت ترکیب  ٢-گاززدایی )با گازهای بی اثر،با کلرو ترکیبات قابل تبخیر آن و یا به روش ذوب در خلاء)٣-اکسیژن زدایی (خارج کردن مواد غیر فلزی با فلاکس ها).

به دلیل اشکالات متالورژیکی ناشی از مصرف فلاکس‌ها، سیستم فیلتر کردن در صنایع Al توسعه روزافزون یافته است و این امر با استفاده از مواد متخلخل در سیستم راهگاهی و یا در مخازن نگهداری مذاب و یا در سیستمهای فیلتر مجزا انجام می‌گیرد که هر یک در نوع خود از مزایا و محدودیت هایی برخوردار است .

ساختمان ریختگی آلیاژ های Al:

 ساختمان ریختگ‍ی آلیاژهای Al دقیقاً به کلیه اعمال اساسی و کیفی در جریان ذوب و ریخته‌گری  Al و انجماد آن بستگی داردکه بخصوص در مورد آلیاژ های نوردی و آلیاژهایی که عملیات حرارتی معینی را پذیرا می‌شوند، مختصات نهایی و خواص عمومی آلیاژها به ساختمان قطعه پس از انجام عملیات بعدی نیز وابستگی شدید دارد.

بدیهی است ساختمان کریستالی ریز و یکنواخت، خواص مکانیکی مطلوب‌تر و اشکالات کمتری را ایجاد می‌نماید و در این میان تاثیر سرعت سرد کردن از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است . در قطعات ریختگ‍ی با مقاطع یکنواخت تحت درجه حرارت بارریزی ثابت، شبکه کریستالی در قالب های ماسه ای، فلزی و تحت فشار به ترتیب ریزتر و یکنواخت‌تر می‌گردد. قطعاتی که مقاطع یکنواختی ندارند، با ایجاد مبرد در ماسه و تغییر سرعت سرد کردن در مقاطع مختلف به شبکه یکنواخت دست می یابند که نهایتاً زمان انجماد در تمام مقاطع یکسان می گردد و در این حالت، استفاده از منابع تغذیه برای جلوگیری از شکستگی های گرم و رفع کسری‌های ناشی از انقباض مورد توجه قرار می‌گیرد.

تعداد کانال های فرعی در توزیع یکنواخت حرارت، عامل بسیار مهمی است و از این رو استفاده از چند کانال فرعی در انجماد یکنواخت آلیاژ تاثیر خوبی دارد.

از آنجا که فاصله انجماد، شدیداً تحت تاثیر نوع آلیاژ می‌باشد، برای حذف مشکلات مربوط به فاصله انجماد زیاد و نوع انجماد خمیری، حتی‌المقدور بایستی قطر متوسط قطعه یا شمش را کاهش داد و در عین حال نیز از عوارض ناشی از سگرگاسیون ترکیبات بین فلزی در حد امکان جلوگیری نمود. از طرف دیگر ابعاد کوچکتر شمش باعث تقلیل تخلخل و حباب های ناشی از وجود گاز هیدروژن در قطعه می‌گردد که این امر نیز ناشی از افزایش سرعت سرد کردن است .

مشخصات قالب :

آلیاژهای Al با کلیه روش‌های مختلف ریخته‌گری (در ماسه، در گچ، پوسته‌ای و در سرامیک)و در قالب های فلزی و تحت فشار قابلیت ریخته‌گری دارند. تمام آلیاژهای صنعتی و تجارتی این عنصر بایکی از طرق فوق تولید می‌گردد که از آن میان، ریخته‌گری در ماسه، در قالب های فلزی و تحت فشار از گسترش بیشتری برخوردار است . به دلیل نقطه ذوب و وزن مخصوص کم این آلیاژها، قالب های مورد استفاده کمتر تحت تاثیر واکنشهای حرارتی و هیدروستاتیکی مذاب قرارمی گیرند و از این رو سطح ریختگ‍ی و دقت ابعادی آن از کیفیت بهتری نسبت به سایر آلیاژهای سنگین و آهنی برخودار است. لازم به تذکر است که روش ریختگ‍ی و کنترل شرایط ریختگ‍ی در خواص مکانیکی محصول نهایی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است و فقط ترکیب شیمیایی آلیاژ نمی‌تواند خواص مکانیکی و فیزیکی را تعیین کند.

نکته حائز اهمیت در ریخته‌گری با قالب‌های ماسه‌ای آن است که وزن مخصوص کم آلیاژهای Al و کاهش نیروهای هیدروستاتیکی و شرایط تسهیلی خروج گازها از محفظه قالب باعث می‌شود که مقاومت در حالت تر ماسه کم شود. جهت تقلیل تولید گاز و همچنین استحکام کم قالب، رطوبت از ۵% تجاوز نمی کند و در غیر این صورت بخار ناشی از فعل و انفعالات رطوبت قالب و مذاب باعث ایجاد تخلخل بخصوص در پوسته خارجی و قسمتهای نزدیک به پوسته می‌گردد. برای ایجاد قابلیت نفوذ در ماسه و استحکام سطح آزاد ماسه (در قطعات بزرگ) معمولاً مواد سلولزی و خاک اره به ماسه می‌افزایند. در شرایط عمومی، قالب‌های ماسه از«ماسه سوزی» و فعل و انفعالات شدید مذاب و قالب برکنار می باشند و به همین دلیل در این قالب‌ها هیچ گونه مواد پوششی(Coatings) بکار نمی رود.

ایجاد سرعت انجماد و تشکیل انجماد پوسته‌ای، می‌تواند به مقدار زیادی از فعل و انفعالات قالب و فلز مذاب جلوگیری کند و در نتیجه در اغلب کارگاهها با افزایش رطوبت ماسه به میزان ٨%، جهت انجماد و انجماد پوسته ای را تسهیل می کنند. با توجه به توضیحات فوق، ریخته‌گری در ماسه خشک در صنایع ریخته‌گری Al از اهمیت کمتری برخوردار است و فقط در مورد قطعات بزرگ بکار می‌رود.

سیستم راهگاهی :

 ایجاد سیستم راهگاهی و تغذیه‌گذاری در ریخته‌گری Al از دیر باز به عنوان عامل موثر در ایجاد قطعه سالم شناخته شده است. قابلیت اکسیداسیون و جذب گاز در شرایط مختلف، حرکت مذاب و تلاطم آن را تشدید می‌کند و بخصوص فعل و انفعالات ناشی از مواد قالب در سطح قطعه ریختگ‍ی، تولید تخلخل (Porosity) می‌نماید و همچنین دخول گازهای ناشی از تلاطم مذاب باعث پرشدن قالب و ایجاد محفظه های هوا در سطح قطعه می گردد. لذا، ایجاد سیستم راهگاهی مطلوب در حذف تلاطم مذاب و ایجاد حرکت آرام و یکنواخت مذاب در پر کردن قالب و نصب سیستم تغذیه گذاری صحیح در جهت حذف انقباضات متمرکز و پراکنده در قطعه ریختگ‍ی الزامی است .

شامل 22 صفحه فایل word قابل ویرایش

تحقیق درباره بررسی اصول فرآیند ریخته گری

اختصاصی از زد فایل تحقیق درباره بررسی اصول فرآیند ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه8

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

مثال های پرکاربرد:

دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.

از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.

جدول 1:

خلاصه ای از انواع روش های ریخته گری ، به همراه مزایا و معایب آنها و مثالهایی در این زمینه.

1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند. 2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد. 3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند. 4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

فرآیند

مزایا

معایب

نمونه ها

ماسه

هزینه پایین، گستره وسیعی از فلزات ،اندازه ها و شکل ها

تلرانس زیاد، کیفیت سطح نامطلوب

سر سیلندر ها ، بدنه موتور ها

قالب پوسته ای

دقت بالا، نرخ تولید بیشتر و کیفیت سطح بهتر

محدودیت در اندازه قطعات

میله های اتصال ، جعبه دنده ها

الگوی مصرف شدنی

Expendable

گستره وسیعی از فلزات ،اندازه ها و شکل ها

الگو ها استحکام پایینی دارند

سر سیلندر ها، اجزای ترمز

قالب گچی

اشکال پیچیده ، کیفیت سطح عالی

فقط برای فلزات غیر آهنی ،نرخ تولید پایین

نمونه های اولیه قطعات مکانیکی

قالب سرامیکی

اشکال پیچیده ، دقت بالا وکیفیت سطح خوب

فقط اندازه های کوچک

پروانه ها، تجهیزات قالب هاب تزریق

investment

اشکال پیچیده و کیفیت سطح عالی

قطعات کوچک و گران قیمت

جواهرات

قالب دائمی

کیفیت سطح خوب، نرخ تولید بیشتر وتخلخل کم

اشکال ساده، گرانی قالب

چرخ دنده های و جعبه دنده ها

تحت فشار

دقت ابعادی عای ، نرخ تولید بالا

گرانی قالب ،قطعات کوچک، فلزات غیر آهنی

چرخ های اتوموبیل، بدنه دوربین و چرخ دنده های دقیق

گریز از مرکز

احجام سیلندری شکل بزرگ، کیفیت خوب

محدودیت در شکل ، هزینه بالا

لوله ها ، بویلر ها و چرخ طیار ها

ریخته گری با ماسه:

شکل 1: جریان کاری در یک کارخانه ریخته گری ماسه ای

در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده

دانلود مقاله ریخته گری تحت فشار-فرمت wordو باقابلیت ویرایش-تعداد صفحات 17

اختصاصی از زد فایل دانلود مقاله ریخته گری تحت فشار-فرمت wordو باقابلیت ویرایش-تعداد صفحات 17 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

ریخته گری تحت فشار

عنوان مقاله  :  ریخته گری تحت فشار

قالب بندی :  Word

قیمت :   4000 تومان

شرح مختصر : ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد . مزایای ریخته گری تحت فشار:

۱ – تولید انبوه و با صرفه

۲ – تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک

۳ – تولید قطعات پیچیده

۴ – قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.

۵ – قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.

۶ – در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار :

۱ – هزینه بالا

۲ – وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر ۳ ۸ K g

۳ – از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

فهرست :

ریخته گری تحت فشار

مزایای ریخته گری تحت فشار

معایب ریخته گری تحت فشار

ماشینهای دایکاست

محدودیتهای سیستم سرد کار افقی

وظیفه آکو مولاتور

قالبهای دایکاست

گرم کردن و خنک کردن قالب

حرارت دادن و سرد کردن فلزات

آنیل کردن – Annealing

نرماله کردن – Normalizing

سخت کردن – Hardening

تنش گیری – Stress Relief

اکسیدهای آلومینیم