دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
تاریخچه تاسیس کارخانه:
کارخانجات تولیدی و صنعتی مشهد نخ در زمینی به مساحت 000/100 متر مربع در سال 1361 تاسیس گردید. در 12 بهمن ماه سال 1370 با ظرفیت تولید سالانه 3000 تن نخ پنبه ای معادل نمره 20 انگلیسی و 1500 تن نخ آکریلیک در نمرات مختلف افتتاح گردید. متاسفانه در تاریخ بیست و نهم اسفند همان سال این کارخانه دچار آتش سوزی گردید و کلیه ماشین آلات خط تولید به کلی از بین رفت و بعد از گذشت 3 سال از واقعه تاسف بار مجددأ این کارخانه راه اندازی شد. این کارخانه با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و SCHLAFHOREST آلمان یکی از بزرگترین تولید کنندگان نخ به طریقه چرخانه ای (اپن اند) میباشد. در حال حاضر کارخانه مشهد نخ دارای واحدهای ریسندگی نخ پنبه (سیستم اپن اند)، واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم اپن اند)، واحد ریسندگی نخ مصنوعی و مخلوط پنبه (سیستم رینگ)واحد رنگرزی (نخ و الیاف)، واحد تابندگی (که بزودی تبدیل به یک خط تولید جدید (سیستم رینگ) خواهد شد و واحد مهندسی صنعتی (کنترل کیفیت) میباشد.
واحد ریسندگی نخ پنبه: (سالن یک)
این واحد شامل خط حلاجی، کاردنیگ، در افریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و ماشینهای ریسندگی اپن‌اند با استفاده از تکنولوژی SCHLAFHOREST آلمان با 2880 کله ریسندگی میباشد که کلیه ماشین آلات بصورت اتوماتیک بوده ومجهز به سیستم کنترل نخ (اتومات) کرولب میباشد. و در تمام مراحل تولید فتیله و نخ توسط آزمایشگاه کنترل کیفیت از لحاظ نمره نخ، استقامت، ضریب تغییرات جرمی CV% و نقاط ضخیم و نازک Thick Place,Thic Place مورد کنترل قرار می‌گیرد. واحد ریسندگی نخ پنبه ای قادر به تولید سالانه 4000 تن نخ نمره 24 انگلیسی (24Ne) میباشد.
واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم اپن اند): ( سالن دو)
این واحد قادر به تولید انواع نخهای مصنوعی از قبیل آکریلیک، ویسکوز، پلی استر و مخلوط مصنوعی نظیر پلی استر- ویسکوز و آکریلیک- ویسکوز میباشد که شامل خط حلاجی، کاردینگ، در افریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و ماشینهای ریسندگی اپن‌اند با استفاده از تکنولوژی SCHLAFHOREST آلمان با حدود 1252 کله ریسندگی است که در این واحد نیز کنترلهای لازم به لحاظ کیفیت انجام می گیرد.
این سالن دارای ظرفیت تولید سالانه 1400 تن نخ نمره 24 انگلیسی بوده ضمنا قادر به تولید نخ در نمرات 1.6 الی 30 انلگیسی میباشد. (توسط ماشینهای قدیمی اپن اند)
واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم رینگ): (سالن3)
این واحد دارای خط حلاجی، کاردینگ، در درافریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و فلایر (تولید نیمچه نخ) با استفاده از تکنولوژی Zincer آلمان و ماشینهای ریسندگی رینگ RIETER واتوکنر با استفاده از تکنولوژی SCHLAHPREST آلمان میباشد. که قادر است با الیاف کوتاه و بلند (سیستم نیمه فاستونی) کار کند. (در دو خط جداگانه) و دارای 110088 کله ریسندگی جهت الیاف کوتاه و 2808 کله ریسندگی جهت الیاف بلند میباشد. واحد ریسندگی نخ رینگ قادر به تولید سالانه حدود 311 تن نخ معادل نمره 24 انگلیسی جهت رینگهای زنسیر (الیاف بلند) و 2485 تن نخ معادل نمره 24 انگلیسی جهت رینگ ریتر (الیاف کوتاه) میباشد بطور کلی این واحد دارای ظرفیت تولید سالانه 2700 تن نخ نمره 40 متریک (24 انگلیسی) میباشد.
واحد رنگرزی (نخ و الیاف):
قسمت رنگرزی کارخانه از دو سیستم جداگانه «رنگرزی الیاف» و« رنگرزی نخ» تشکیل شده است که می‌تواند همزمان الیاف و نخ ساخته شده را رنگ نماید بدین ترتیب به سهولت می‌توان بر اساس خواسته مشتریان نخهای رنگی، ملانژ، افکت و اسپوت را تولید کند.
شامل دو دستگاه اتوکلا و رنگرزی با ظرفیت رنگرزی 800 کلیو گرم نخ و 1000 کیلوگرم الیاف در هر بچ میباشد که در صورت لزوم می‌تواند سالانه 2380 تن نخ و 1100 تن الیاف رنگرزی می‌نماید. در ضمن این واحد مجهز به آزمایشگاهی با تجهیزات پیشرفته و مناسب و دارای دستگاه کالرمچینگ میباشد.
واحد مهندسی صنعتی:
این واحد دارای زیر مجموعه‌های
• آزمایشگاههای مجهز کنترل کیفیت uster استحکام و نایکنواختی (تست مقاومت، تست ضریب تغییرات جرمی CV% ونقاط ضخیم و نازک ThinPlace,Thickplace برای نخ و فتیله سنجش ضایعات گیاهی پنبه «خاک، الیاف کوتاه، ضایعات گیاهی» و آزمایشگاه شیمی جهت تجزیه الیاف و نخ و تست چربی پنبه)
• با خرید تجهیزات آزمایشگاهی جدید این کارخانه تنها آزمایشگاه مجهز در استان خراسان خواهد شد.
• خط بسته بندی ریلی با سیستم بارکد که دارای ظرفیت بسته بندی روزانه 25 الی 30 تن نخ را داراست
• انبارهای نگهداری مواد دارای سیستم بارکد بوده و خدمات پس از فروش را سریع و آسان به مشتریان می‌رساند.
تعداد پرسنل:
تعداد پرسنل این کارخانه 620 نفرند که در نظام 4 شیفت مشغول بکار می‌باشند. در قسمت اداری شیفت کاری هر روز 8 صبح الی 16 بعد از ظهر (به استثنای جمعه)
افراد شاغل در قسمت کنترل کیفیت 20 نفرند. مسئول کنترل کیفیت لیسانس نساجی- سرپرست کنترل کیفیت فوق دیپلم مدیریت صنعتی و بقیه افراد دیپلم ریاضی دارند و با اینترنت و نرم افزار Exccel آشنایی کامل دارند این افراد زیر نظر مدیر مهندسی صنعتی انجام وظیفه می‌کنند.
امکانات رفاهی کارخانه:
1- مزایای قانون کار و تامین اجتماعی
2- سرویس ایاب و ذهاب
3- صندوق وام کارکنان
4- تعاونی مسکن
5- تعاونی مصرف
متوسط وضعیت تحصیلات و سنی در کارخانه:
حدود 90% پرسنل این کارخانه قشر جوان هستند و متوسط وضعیت تحصیلات در حد دیپلم میباشد. تعداد زیادی از پرسنل علیرغم مشغله کاری بفکر ادامه تحصیل افتاده هم اکنون تعداد 20 الی 25 نفر در دانشگاههای مدیریت صنعتی، علمی کاربردی، پیام نور و دانشگاه آزاد مشغول به تحصیل می‌باشند.
موفقیتهای کارخانه:
در این کارخانه نیروهای مستعد و کار آمد در کادر مدیریتی، سرپرستی، پرسنل، توجه مدیران ارشد به کیفیت، سطح کیفیت محصولات را به 25% دور شدن از بهترین کیفیت‌های جهان قرار داده است.
با تلاش پرسنل از چهار سال گذشته تا کنون کارگر نمونه استانی و کارگر نمونه کشوری در ارتباط با ارائه سیستم نوین تصفیه فاضلاب داشته است.
با توانمندی پرسنل واحد فنی بدون نیاز به مونیتور خارجی اقدام به نصب وراه اندازی ماشین آلات می‌نماید.
پروسه تولید:
خرید مواد اولیه کارخانه، مخصوصا پنبه از داخل کشور بوده (خراسان) و پنبه داخلی به صورت 100% استفاده شده است. پروسه تولید در تمام محصولات از قسمت حلاجی آغاز میشود (عمل باز کردن الیاف وگرفتن ناخالصی) در مرحله کاردینگ فتیله، تولید میشود در مرحله چند لاکنی (درافریم) عمل موازی کردن بهتر الیاف و همپوشانی عیوب فتیله انجام میشود در ماشینهای ریسندگی فتیله و یا نیمچه نخ در دو سیستم اپن‌اند و یا رینگ به نخ تبدیل میشود.
سیستم بازار فروش:
بیشتر تولید کارخانه در داخل کشور فروخته میشود، گاهی اوقات به کشورهای همسایه هم صادر میشود. به دلیل کیفیت رقابتی با تولیدات خارجی نیازی برای هزینه تبلیغاتی نیست و همه تولیدات کارخانه به فروش می‌رسد.
دیدگاههای استراتژیک کارخانه:
برای هدفهای بلند مدت کارخانه با افزایش کمیت تولیدات و حفظ کیفیت، بهای کالاهای ساخته شده کاهش یابد تا در عرصه رقابت دوام داشته باشد. با توجه به اینکه کالاهای تولیدی مشابه به صورت غیرمجاز از مرزها وارد کشور میشود مکانیزه شدن و صنعتی شدن امکانات در حد جهانی از سیاستهای این کارخانه است.
آشنایی با اصطلاحات و تعاریف کنترل کیفیت
نمره انگلیسی:NE تعداد هنگهای موجود در یک پوند نخ (هنگ: 840 یارد / پوند: 453.6 گرم)
نمره Tex: وزن 1000 متر نخ بر حسب گرم
نمره متریک: Nm طولی از نخ بر حسب متر که وزن آن یک گرم باشد (جهت اطلاعات بیشتر به جزوه کنترل کیفیت موجود در آزمایشگاه مراجعه شود)
نمره Denier: وزن 9000 متر نخ بر حسب گرم
(جهت اطلاعات بیشتر در مورد به جزوه کنترل کیفیت موجود در آزمایشگه مراجعه شود)
نمره Tex: وزن 1000 متر نخ بر حسب گرم
نخ(Open End) O.E: یا نخهای با انتهای آزاد که در سیستم ریسندگی چرخانه یا Rotor ریسیده میشود.
نخ رینگ: Ring: نخهای که در سیستم ریسندگی رینگ (با شیطانک) ریسیده میشود.
یونی فلوک: دستگاهی از قسمت حلاجی که جهت برداشت الیاف از عدلهای چیده شده بکار می‌رود.
یونی فلکس: دستگاهی از قسمت حلاجی که جهت گرفتن گرد و غبار و تا حدی ترش بکار می‌رود.
یونی میکس: دستگاهی از قسمت حلاجی که باعث مخلوط شدن الیاف میشود.
کاردینگ: دستگاهی که تا حدی جهت گرفتن گرد و غبار و تا حدی ترش (ضایعات گیاهی) بکار می‌رود، ضمنا فتیله نیز در این مرحله تشکیل میشود.
درافریم: در این ماشین کشش و آرایش فتیله انجام می‌گیرد.
اتوکرو: در این ماشین تبدیل فتیله به نخ توسط سیستم روتور انجام می‌گیرد. (ریسندگی اپن اند)
فلایر: در این ماشین تبدیل فتیله به نیمچه نخ صورت می‌گیرد.
نیمچه نخ، فتیله ای است که در حد کمی کشیده شده و تاب کمی دارد. (مرحله قبل از تبدیل به نخ در سیستم رینگ)
رینگ: در این ماشین تبدیل نیمچه نخ به نخ صورت می‌گیرد.
ترش (Trash): ضایعات گیاهی
داست(Dust): گرد غبار
فرگمنت: الیاف کوتاه غیر قابل ریسندگی
کالر مچینگ (Color Matching) : دستگاهی در آزمایشگاه رنگرزی که بر اساس نوری که از نمونه‌ها اسکن می‌نماید. تحلیل‌هایی انجام می‌دهد. مثلا پس از اسکن دو نمونه، شید رنگ، روشنی و تیرگی و خلوص رنگ و …را مقایسه می‌نماید.(dE)
Uster Tester: (اوستر تستر) دستگاهی که توسط آن CV%,U%.Thin,Thick.Nep, بررسی گیری می‌گردد. (ملاک این سنجش جرمی است)
Uster Tenso rapid: دستگاهی که توسط آن Tenacity,Elongation,B-work,B-force اندازه گیری میشود.
کرولب (Corolab): سیستم کنترل کننده یخ که روی دستگاههای اتوکرو نصب میباشد و کیفیت نخ را از نظر Thin,Thick,NEP.CV% و موآره و نمره نخ بررسی می‌نماید.(ملاک این سنجش حجمی است)
اوستر کوانتم: (Uster.Quantom) سیستم کنترل کننده نخ که روی دستگاههای اتوکنر نصب میباشد و کیفیت نخ را از نظر Thin,Thick,NEP.CV% .و نمره نخ بررسی می‌نماید. (ملاک این سنجش حجمی است.)
Trash Tester: دستگاهی که توسط آن Trash,Dust,Fragment اندازه گیری میشود.
U%: تعریفی است که کارخانه سازنده اوستر ارائه داده است و به معنی ضریب در صد بی نظمی چرمی (نایکنواختی) میباشد.فرمول a:U=a/x.T سطح زیر نمودار تغییرات جرمی بر حسب زمان X,: میانگین در نمودار جرمی T: زمان کل
CV%: درصد ضریب تغییرات: (توضیح اگر حرف m نیز کنار آن بود (CVm%) به معنای ضریب تغییرات جرمی میباشد. فرمول CV=S/X ( S انحراف معیار و x میانگین)
نکته: معمولا رابطه 1.25.U%<CV% برقرار است.
نپ (NEP) نایکنواختی در نخ به طول حداکثر 1mm، و مقطع موثر 140% بیشتر از میانگین مقطع موثر نخ (توضیح اینکه ممکن است بر اساس نوع نخ نپ با 200% یا 280% یا… مقطع موثر بیش از میانگین مقطع موثر نخ مد نظر قرار گیرد.)
Thick: نایکنواختی در نخ به طول 1 mm تا حداکثر طول متوسط الیاف مقطع موثر 35% تا 40% بیش از میانگین مطقع موثر نخ (توضیح اینکه ممکن است براساس نوع نخ تیک با 50% یا ... مقطع موثر بیش از میانگین مقطع موثر نخ مد نظر قرار گیرد).
Thin: نایکنواختی در نخ به طول 1mm تا حداکثر طول متوسط الیاف مقطع موثر 40% کمتر از میانگین مقطع موثر نخ (توضیح اینکه ممکن است بر اساس نوع نخ تیک با 50% .. مقطع موثر کمتر از میانگین مقطع موثر نخ مد نظر قرار گیرد)
موآره: ایرادی که در فواصل مشخص (به اندازه قطر روتور تکرار میشود)
خط مشی و اهداف کیفیتی شهر نخ:
شرکت مشهد نخ در تلاش است تا محصولات تولیدی خود را (که شامل انواع نخ پنبه ای و مخلوط آن- نخ اکریلیک و مخلوط آن- نخ پلی استر و مخلوط آن و نخ ویسکوز است) با سیستم رینگ و چرخانه ای با حداکثر کیفیت در حد استانداردهای مورد قبول اوستر در جهت رفع نیازها و انتظارات مشتریان ارائه نماید.
از آنجا که تعداد کثیری از مشتریان این کارخانه از صادر کنندگان می‌باشند، لذا این شرکت جهت رضایت مشتریان و بهبود مستمر کار خود اهداف و محورهایی را تعیین و خود را متعهد به حرکت در راستای آن محورها می‌داند:
1- کنترل صحیح فرآیندها از همان ابتدای خط
2- انجام اقدامات پیشگیرانه در جهت جلوگیری از بروز هر گونه مشکل در فرایند‌های کیفیتی شرکت و انجام اقدامات اصلاحی در صورت نیاز و بر طرف کردن (حتی المقدور) ایرادات به وجود آمده.
3- استفاده بهینه از ماشین آلات مدرن ریسندگی از کارخانجات معتبر آلمان و سوئیس و استفاده از کارشناسان صاحب نظر این کارخانجات جهت بهینه سازی فرایند‌های شرکت
4- برنامه سرویس و تعمیر و نگهداری منظم جهت پیشگیری از ایرادات احتمالی در خط تولید با مشاوره کارشناسان نساجی خارجی (شرکتهای رتیر و اشلافهورث)
5- تلاش جهت برقراری یک سیستم کیفیتی جامع و حرکت در راستای استاندارد مدیریت کیفیت آزمایشگاهی
6- تلاش جهت کنترل آماری بعضی فرایندها
7- تلاش در جهت بهبود خدمات تکمیلی کالا (رنگرزی و تابندگی) با استفاده از دستگاه مجهز (کالرمچینگ) جهت کنترل شید نخها
8- تلاش در جهت حرکت در راستای استانداردهای مطلوب جهانی اوستر (همچنین بعضی استانداردهای داخلی)
9- تلاش در جهت حرکت به سمت سیستم کیفیت مورد قبول اداره استاندارد
بازرسی و آزمایش مواد اولیه
خرید و فروش اکثر مواد اولیه توسط دفتر مرکزی تهران انجام می‌گردد. لذا موارد کنترلی و به همین علت به دو دسته تقسیم می‌گردد:
1- در صورتیکه مواد اولیه اعم از رنگ و مواد اولیه و الیاف و بوبین به صورت جزئی خریداری شده و جهت تایید به کنترل کیفیت ارسال گردد آزمایش اولیه انجام شده و فرمهای 4، 3و6 پر شده و پس از تایید و در صورتیکه موردی در کیفیت خط تولید ایجاد ننماید تایید شده و جهت خرید انبوه سفارش داده میشود که پس از ارسال مواد اولیه تایید شده از هر محموله بار، نمونه گیری وتست انجام خواهد شد و در صورت مغایرت با نمونه اولیه، عودت می‌گردد.
2- در صورتیکه مواد بصورت انبوه خریداری شود، به صورت اولیه کلیه مراحل کنترلی انجام شده و فرمولهای مربوطه پر می‌گردد. در اینگونه موارد سعی بر اینست که بهترین راهکار جهت بهترین کیفیت با این مواد پیدا شود.
اگر مواد اولیه خریداری شده تحت هیچ شرایطی قابل کارکرد با کیفیت مطلوب نبود و ضمنا امکان برگشت مواد نیز مقدور نبود، جهت مشتریانی که به کیفیت بالا احتیاج ندارند استفاده می‌گردد. در اینگونه موارد با مدیریت کارخانه کتبا به صورت گزارش هماهنگی لازم به عمل می‌آید.
کنترل الیاف پنبه بصورت هر 14 روز یکبار نیز بصورت تصادفی از یک عدل (از هر نوع پنبه) از عدلهای چیده شده، صورت می‌گیرد و مقادیر Trash,Fragments,Dust توسط ترش تستر گرفته و مقایسه می‌گردد.
بازرسی در حین فرآیند
در حین فرآیند تولید، از حلاجی تا اپن‌اند در سالن یک و دو (و از حلاجی تا رینگ و اتوکنر) در هر مرحله بازرسی و کنترلهایی صورت می‌گیرد (طبق رویه یک) این بازرسیها شامل نکات زیر میباشد:
کنترل و بازرسی در سالن یک:
1- بازرسی خط حلاجی توسط همکاران شیفت کنترلر (از نظر نبود الیاف غریبه و ارائه تذکرات لازم و انعکاس موارد موجود)
2- تست ترش از عدلهای چیده شده در هر 14 روز و تست ترش روزانه (بجز روزهای تعطیل) از Uniflex,ERM
3- بازرسی و بازدید دستگاههای حلاجی و کاردینگ از نظر نظافت و آشغال گیاهی
4- بازرسی در حین تولید و کنترل موارد و تنظیمات و زنگ بوبین و نوع نخ و رنگ کش و …
5- تست شمارش نپ از کلیه کاردینگ‌ها در هر روز تست CV% کاردینگ بصورت هفتگی و تست وزنی فتیله خروجی بصورت روزانه
6- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ یک بصورت روزانه و تست CV% پاساژیک بصورت هفتگی
7- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ دو بصورت روزانه و تست CV% پاساژ دو بصورت روزانه
8- تست نمره وتست CV% از 4 پوزشین دستگاههای اپن‌اند اتوکرو (این تعداد بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است.)
9- کنترل نخها از نظر ظاهری، بصورت تخته پیچی، (در هر هفته 4 پوزیشن از هر دستگاه بصورت راندوم انتخاب میشود
10- کنترل نقاط پیوند، کلیه پیوند زنهای اشلافهورث‌ها.
کنترل و بازرسی در سالن دو:
1-بازرسی خط حلاجی توسط همکاران شفیت؟ کنترلر (از نظر نبود الیاف غریبه و ارائه تذکرات لازم و انعکاس موارد موجود
2-تست شمارش نپ از کلیه کاردنیگ در هر 14 روز (به علت اینکه الیاف مصنوعی است)، و تست CV% کاردینگ بصورت هفتگی و تست وزنی فتیله خروجی بصورت روزانه.
3- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژیک بصورت روزانه و تست CV% پاساژیک بصورت هفتگی
4- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ دو بصورت روزانه و تست cCV% پاساژ دو به صورت روزانه.
5- تست نمره و تست CV% از 4 پوزیشن دستگاههای اپن‌اند اتوکرو (این تعداد بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است)
6- کنترل نقاط پیوند، کلیه پیوند زنهای اشلا فهورث‌ها
7- تست نمره و تست CV% از 4 پوزیشن دستگاههای اپن‌اند RL10 (این تعداد بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است.)
کنترل و بازرسی در سالن سه:
1- بازرسی خط حلاجی توسط همکاران کنترل کیفیت ( از نظر نبود الیاف غریبه و ارائه تذکرات لازم وانعکاس موارد موجود
2- تست CV% کاردینگ بصورت هفتگی و تست وزنی فتیله خروجی بصورت روزانه
3- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژیک بصورت روزانه، و تست CV% پاساژ یک بصورت هفتگی
4- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ دو بصورت روزانه و تست CV% پاساژ دو بصورت روزانه
5- تست نمره و تست CV% از 4 پوزیشن دستگاههای رینگ رتیر. (شماره پوزیشن‌ها بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است.)
6- تست نمونه پیوند اتوکتر از اپورشین کلیه اتوکنرها وتست CV% از 4 پوزیشن از هر اتوکنر بصورت هفتگی در صورت مشاهده هر گونه ایراد، جهت ردیابی یکسری اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه انجام میشود پس از تولید کامل محصول که در اینجا نخ میباشد کلیه کنترلها به صورت چشمی و تجربی بوده و نخها قبل از بسته بندی مطابق رویه یک و دو کنترل و بسته بندی می‌گردد.
امکانات آزمایشگاهی کنترل کیفیتی عبارتند از:
1- ترازو با دقت‌های 0.0001gr,0.01gr که در هر سال یکبار کالیبره می‌گردد.
2- دستگاه اوستر تستر جهت بررسی تغییرات خرجی و فتیله و در صد thick,thin,nep نخ رینگ و اپن اند.
3- دستگاه تنسوراپید (Tenso.Rapid)، جهت اندازه گیری استحکام و ازدیاد طول در حد پارگی، کار در حد پارگی و نیرو و در حد پارگی نخ اپن اندورینگ، که این دستگاه هر 6 ماه توسط وزنه‌های اصلی خود دستگاه، کالیبره می‌گردد.
4- دستگاه، تاب سنج، که معمولا جهت اندازه گیری تاب نخ رینگ بکار می‌رود و کالیبره خاصی جهت آن توصیه نگردیده است ولی معمولا در هر سال، جهت اطمینان یک نمونه نخ تاب گرفته شده با این دستگاه به یک شرکت دیگر نیز که دارای دستگاه مشابه است نیز ارسال می‌گردد و نتایج کنترل می‌گردد.
5- دستگاه کلاف پیچ نخ که برای تعیین نمره نخ بکار می‌رود و دستگاه کلاف پیچ نیمچه نخ و فتیله که برای تعیین نمره نیمچه نخ و فتیله بکار می‌رود.
6- دستگاه ترش تستر که جهت اندازه گیری Trash (آشغال گیاهی) Dust (گردو غبار) Fragment (الیاف کوتاه) بکار می‌رود. و دستور العملی جهت کالیبره آن نیامده است.
7- دستگاه کالر مچینگ که بخشی از قابلیت آن مربوط به کنترل کیفیت شید های رنگرزی می‌گردد و در آزمایشگاه رنگرزی موجود میباشد و هر روز قبل از شروع کار، با دو رنگ سفید و سیاه طبق پیشنهاد شرکت فروشنده، کالیبره می‌گردد.
کنترل وتعیین تکلیف محصولات نامنطبق …
کلیه محصولات اگر در کنترل حین فرآیند با استانداردهای داخلی شرکت نامنطق باشند از خط تولید خارج شده و اگر بتوان در مراحل قبل تر آنها را استفاده نمود، جهت جلوگیری از ازدیاد ضایعاتی حتی الامکان این کار انجام می‌گیرد مثلا قرار دادن نیمچه نخهای مورد دار پشت پاساژ دو، جدا کردن نخ، نیمچه و …
معیوب و استفاده جداگانه آنها پس از هماهنگی با بسته بندی (جهت بسته بندی محصول با درجه‌های غیر از یک)و … (اقدام پیشگیرانه قبل از رسیدن محصول به مشتری) ضمنا در اینگونه موارد طبق دستور العمل Qc.007 فرم مربوطه پر می‌گردد تا راهکاری جهت جلوگیری از وقوع مجدد مشخص گردد که کلیه این مراحل حکم اقدام پیش گیرانه را به نوعی خواهد داشت. ضمنا هر روز پس از انجام تستهای روزانه، با پر کردن فرم 13 پوزیشنهایی ک مقادیر کیفی آنها در مقایسه با بولتن اوستربین 25% تا 50% باشد پیگری و از پوزیشنهایی که مقادیر اوستر آنها از 50% بالاتر باشد پیگیری و تست مجدد انجام شده و در صورت نیاز حتی از خط خارج میشود.
مراحل اقدام پیشگیرانه شامل مراحل ذیل است:
1- شناسایی محصولات و یا فرآیندهایی که امکان عدم تطابق دارند این کار ممکن است توسط بسته بندی تستهای آزمایشگاه وبازدید از خط تولید انجام گیرد.
2- تحقیق و شناسایی ریشه‌های مستعدی که موجب تولید محصولات مورد دار و یا خدمات نامناسب شدند.
3- تعیین عملیات پیشگیری مورد نیاز برای از میان بردن ریشه‌های شناسایی شده
4- اجرای پیشگیری‌های مناسب
در مورد اقدام اصلاحی: پس از شناسایی محصولات مورد دار (که بعضا بنابر گزارش شکایت مشتریان صورت می‌پذیرد) شناسایی دلایل به وجود آورنده عیوب و اشکالات موجود در محصولات و فرآیند تولید صورت می‌گیرد. در این رابطه طبق دستور العمل Qc.008 اقدامات لازم و فرم مربوطه (فرم 7 یا 8) پر شده و تعیین و پیشنهاد اقدامات اصلاحی به منظور رفع عیوب محصولات تولید شده یا حداقل رساندن آن انجام و هماهنگی با واحد مهندسی صنعتی جهت تجدید نظر در مورد اقلام باقی مانده صورت می‌پذیرد و گاهی در این مورد با مشتری هماهنگ میشود تا به نحو مقتضی مساله حل گردد.
کنترل کیفیت شامل دو بخش آزمایشگاه فیزیکی و شیمیایی است
آزمایشگاه فیزیکی: شامل 3 آزمایشگاه سالن1، 2 و 3.
آزمایشگاه سالن1: شامل دستگاههای ترش تستر، اوسترتستر 3، اوسترتنسوراپید و دستگاه کلاف پیچ نخ، تاب سنج، متراژ نیمچه نخ و فیتله، تخته گیری
آزمایشگاه سالن 2: شامل دستگاه کلاف پیچ
آزمایشگاه سالن3: شامل دستگاه تاب سنج، کلاف پیچ، فتیله پیچ، و تخته پیچ یا تخته گیری
آزمایشگاه شیمیایی: شامل 1 دستگاه میکروسکوب جهت دیدن سطح مقطع عرضی الیاف، یک دستگاه سوکسله جهت گرفتن میزان درصد چربی الیاف پنبه، یک دستگاه بن ماری که قبلا به جای شعله مصرف می‌شده، بالن ته گرد یا ته صاف، پایه، گیره، مبرد، کارتوش، دسی کاتور جهت گرفتن رطوبت پنبه، یک دستگاه آون جهت گرفتن عسلک پنبه و محلولهای شیمیایی جهت شناسایی انواع الیاف نساجی میباشد.
کنترل کیفیت (سالن یک)
کنترل مواد اولیه
1- کنترل از ابتدای خط (عدل پنبه) تست می‌گیرند از لحاظ الیاف کوتاه آن و میزان ضایعات گیاهی و میزان گرد و خاک و درصد چربی و رطوبت در صورتیکه با رقمی که کارخانه فروشنده اعلام کرده مطابقت داشته باشد. تایید میشود بعد از مواد اولیه مرحله بعدی تست بوبین میباشد.
2- کنترل بوبین: که 13 مرحله دارد فرم بررسی وتایید نمونه یا قطعه یدکی دریافت شده
3- کنترل پارافین از نظر میزان درصد چربی که روی نخ بجا می‌گذارد.
4- کنترل کن (بانکه) از نظر گرفتن فتیله روی کن و استحکام فنر بشقابی کنترل یا چک می‌گردد.
تستهای در حین تولید:
1- تست میزان ضایعات گیری دستگاههای ضایعات گیر مانند (زننده) ERM,uniflex,uniclean
2- میزان ضایعات گیاهی فتیله کاردینگ و در افریم (ماشین کشش) مقایسه آن در شرایط مختلف
3- تست وزنی از کلیه مراحل خط تولید
4- تست اوستر از فتیله کاردینگ و در افریم و نخ دستگاه اتوکرو
5- مقایسه تستهای انجام شده با استاندارهای موجود
6- بررسی نخ تولید شده از لحاظ میزان نرمی و پرز در تست تخته پیچی
آزمایشگاه کنترل کیفیت (فیزیکی)
در آزمایشگاه کنترل کیفیت در صورت شناسایی ایراد بر اساس نتایج بدست آمده از تستها وزنی یا اوستر تستر (پیک‌های اسپکترو گرام، CV% و ..) با پیگیری ایراد در خط تولید جهت رفع، ایراد به گروه فنی یا برق ارجاع داده میشود و پس از اطمینان از رفع اجازه استارت دستگاه در صورت متوقف بودن آن داده میشود.
در صورت ورود پنبه‌های جدید به کارخانه، پنبه‌های ورودی از نظر پارامترهای تولیدی و کیفیتی بررسی میشود بدین صورت که از عدل پنبه جدید یونی فلکس، ERM یکی از کاردینگ‌ها و یکی از درافریم‌های پاساژ جهت تست ترش نمونه برداری شده و با نمونه قدیم مقایسه میشود.
ترجیحا یک کاردینگ و یک درافریم ثابت جهت مقایسه استفاده میشود مقادیر CV% کاردینگ‌ها و پاساژ‌ها (با مواد جدید) و مقادیر کیفیتی و استحکام اتوکرو ((,Elogation,Tenacity,Thin,Thick,Nep,CV% با مواد قدیم مقایسه میشود و راندمان و نخ پارگی اتوکروهای موجود در سالن بررسی میشود.
کار با دستگاه ترش تستر: تست ضایعات
هدف:
اندازه گیری درصد میزان ناخالصیهایی پنبه (عدل، خطوط حلاجی، فتیله کاردینگ و دافریم) است.
منظور از ناخالصیهای پنبه: مواد غیر قابل مصرف جهت ریسندگی میباشد که عبارتند از:
1- الیاف کوتاه (Fragment,Linter)
2- گردو غبار یا خاک (Dust)
3- ضایعات گیاهی (Trash)
شرح عملیات:
1- برداشت نمونه اعم از پنبه خطوط حلاجی و فتیله کاردینگ و در افریم
نکته شماره 1: برای پنبه در خط حلاجی: از چند عدل برای نمونه گیری مقداری مواد بر می داریم و پس از مخلوط کردن مواد یک نمونه 20گرمی جدا کرده این نمونه را وارد دستگاه می‌کنیم دو نمایشگر روی ماشین وجود دارد که میزان مکش محفظه تجمع الیاف (5 بار) و مکش محفظه Dust (خاک) و Fragment (الیاف ریز) (5/2 بار) توسط ماشین نشان داده میشود. سپس نمونه وارد قسمت تنظیم فشار هوا و مرحله جداسازی ضایعات به وسیله دستگاه زننده میشود میزان ضایعات و پنبه خالص را جداگانه وزن کرده و درصد هر کدام مشخص میشود و پی به درجه مرغوبیت پنبه می‌برند.
نکته شماره 2 - برای فتیله کاردینگ: نمونه ای از فتیله وارد دستگاهی که مجهز به کامپیوتر است میشود. دستگاه نمره فتیله و چند لا بودن و تغییر پتانسیور متر آنرا نشان می‌دهد.
2- توزین نمونه‌ها به 20 گرم برای پنبه خطوط حلاجی و تغییر پتاسیومتر دستگاه ترش تستر جهت فتیله که بستگی به گرم بر متر فتیله‌ها دارد که بر اساس سرعت غلتک تغذیه دستگاه بطور اتومات حدود 20 گرم از فتیله تست خواهد شد.
3- توزین فیلترهای خالی الیاف بلند، الیاف کوتاه، خاک و ضایعات گیاهی و قراردادن آنها در محلهای تعبیه شده.
4- استارت دستگاه و باز نمودن الیاف و یا قرار دادن فتیله‌ها بیرون غلتک تغذیه دستگاه و روشن نمودن غلتک زننده
5- جمع آوری و توزین فیلترهای پر الیاف بلند، الیاف کوتاه، خاک و ضایعات گیاهی و تعیین درصد نسبت به مقدار مواد تست شده که از فرمول زیر بدست می‌آید.
مجموع خالص هر کدام از ناخالصیها =x(گرم)
مجموع کل ناخالصیها= T (گرم)
درصد هر یک از ناخالصیها= (X/T)x100
6-تحلیل و بررسی نتایج بدست آمده و مطابقت با استانداردهای داخلی
توجه 1: بعلت استهلاک دستگاه لازم است مقداری از نمونه و حتی ضایعات گیاهی دوباره از دستگاه عبور داده شود تا دقت تست بیشتر شود.
توجه 2: درب محفظه الیاف بلند حتما باید بسته باشد در غیر اینصورت فشار باد یکنواخت نخواهد بود و در نتیجه تست اشکال خواهد داشت.
کار با اوستر تستر 3: (تست نایکنواختی Elongation و ...)
هدف:
اندازه گیری درصد ضریب تغییرات جرمی(CV%) فتیله، نیمچه نخ، نخ و همچنین تعداد نقاط نازک، کلفت گره‌های (Thin,Thick,Nep) نخ میباشد.
شرح عملیات:
1-تعیین نمره نمونه (اعم از فتیله، نیمچه نخ و نخ)
2-قرار دادن نمونه بر روی پایه مخصوص (نخ و نیمچه نخ فتیله) و عبور از دو خازن تا نایکنواختی جرمی، منفی‌های اسپکترگرام. هیستوگرام و دیاگرام مشخص شود. در منفی اسپکتوگرام عیب نخ بصورت پیک ظاهر میشود با استفاده از دیاگرام عیوب را رد یابی می‌کنند.
3-از کلیدهای سمت راست دستگاه دکمهPorgoram Test را انتخاب می‌کنیم
4- قسمت Identification اطلاعات دستگاه مربوط به نوع ماشین، شماره و تاریخ تست، نام اپراتور و شرح مختصری از نوع الیاف ریسندگی یا هر مورد دیگر در دو سطر درج می‌گردد.
5- در قسمت Charac.Value اطلاعات مربوط به نمرات (فتیله، نیمچه نخ و نخ) ظرافت الیاف و درصد الیاف در نمونه مربوطه وارد میشود.
6- در قسمت Meas.Condition
تعداد نمونه‌ها را وارد کنیم
تعداد تست از هر نمونه را وارد می‌کنیم
سرعت تست در دقیقه را وارد می‌کنیم
مدت زمان تست هر نمونه
انتخاب خازن مورد نظر جهت تست که با وارد نمودن نمره نخ، نیمچه نخ و فتیله بطور اتومات خازن مناسب انتخاب می‌گردد.
مکش دستگاه (جهت مکش نخ تست شده به محل جمع آوری سر نخ) بطور خودکار و دستی عمل می‌نماید.
7-در این مرحله بسته به اینکه چه نتایجی جهت رویت بر صفحه نمایش یا چاپ بر روی چاپگر مورد احتیاج است پارامتر مورد نظر انتخاب می‌گردد.(نتایج کلی، تک تک نمونه‌ها منحنی‌های آماری مانند اسپکتوگرام، دیاگرام و ..)
کار با دستگاه اوستر تنسوراپید (استحکام سنج)
هدف:
اندازه گیری درصد ازدیاد طول، کار تا حد پارگی، نیرو تا حدپارگی و زمان تا حد پارگی و استحکام نخ
شرح عملیات:
1- تعیین نمره نخ (نمونه)
2-قرار دادن نمونه بر روی پایه مخصوص نخ و قرار گرفتن نخ بین دو فک (فک ثابت و فک متحرک) فک متحرک نخ را با یک سرعت ثابت می‌کشد، تا پاره شود. اگر فک متحرک نتوانست نخ را بگیرند و یا نخ بیفتد فک متحرک خالی تا پایین حرکت می‌کند و دستگاه error می‌دهد و محاسبات خود را از اولین نیرویی که به نخ وارد میشود شروع می‌کند.
3- از کلیدهای سمت راست دستگاه دکمهTest Program را انتخاب می‌کنیم
4-در قسمت Identification اطلاعات دستگاه مربوط به نوع ماشین، شماره و تاریخ تست، قسمت مربوط به چند نخ (حداکثر 5 نوع نخ) نخ به نمرات مختلف، نام اپراتور و شرح مختصری از نوع الیاف سالن ریسندگی در دو سطر درج می‌گردد.
5-در قسمت charac.Value اطلاعات مربوط به نمره نخ (mean) وارد می شود همه نمونه ها نمرات نخ آنها یکی باشد گزینه (pretest) در این قسمت جهت نمرات مختلف نخ انتخاب میشود (البته موقعی که در قسمت Ident./test گزینه Swichon انتخاب شده باشد)
7- در قسمت MeasCondition
• تعداد نمونه‌ها را وارد می‌کنیم.
• تعداد تست از هر نمونه را وارد می‌کنیم.
• سرعت تست در دقیقه را وارد می‌کنیم.
• نیروی کشش نمونه‌ها
• طول هر نمونه (که استحکام آن سنجیده میشود)
• درصد فشار در فکهای نخ گیر
• درصد سیستم مکش نخهای تست شده
• قرار گرفتن نخها بر روی تعویض کننده نخها
• جهت تست با وراد نمودن نمره نخ، نیمچه نخ، فتیله بطور اتومات خازن مناسب انتخاب می‌گردد
• مکش دستگاه (جهت مکش نخ تست شده به محل جمع آوری سر نخ ) میباشد که بطور خودکار و دستی عمل می‌نماید.
7-جهت پرینت و یا نمایش نتایج آزمون‌های انجام شده، کلید TestSerties را فشار می‌دهیم. شماره تست مورد نظر را انتخاب می‌نماییم (از تست یک تا تست هشت.)
توضیح اینکه: تنها در دستگاه فوق نتایج 8 تست آخر ذخیره خواهد شد و به محض شروع تست نهم تست اول حذف خواهد شد.
8- در این مرحله بسته به اینکه چه نتایجی جهت رویت بر صفحه نمایش یا چاپ بر روی چاپگر مورد احتیاج است پارامتر مورد نظر انتخاب می‌گردد (نتایج کلی، تک تک نمونه‌ها، منحنی‌های آماری مانند اسپکتوگرام و یا دیاگرام و …)
کار با کلاف پیچ نخ
هدف:
اندازه گیری نمره نخ
شرح عملیات:
1- قبل از شروع تست سرعت دستگاه، تعداد دور و یا متراژ تنظیم می‌گردد. (o.o.o) توجه شود که باید روی نمایشگر جهت تغییر تنظیمات ظاهر گردد.
2-با فشردن دکمه قرمز تعداد دور نشان داده میشود (هر دور برابر یک متر است) اگر مورد تایید بود دکمه زرد (یا سفید) یکبار زده شده و اگر نبود در صورت نیاز به تغییر تعداد دور از o تا 999 دکمه قرمز را به حالت فشرده نگه می‌داریم.
3- جهت تنظیم سرعت، با فشردن دکمه سبز، سرعت نشان داده میشود که اگر مورد تایید بود دکمه زرد (یا سفید) یکبار زده میشود.
4- سپس نمونه مورد نظر را روی پایه قرار داده، نخ را از راهنمایی نخ عبور داده و روی پیچ مخصوص محکم نموده و با فشردن دکمه سبز دستگاه آغاز به کار می‌نماید.
توجه: دستگاه باید در همان مکانی که شروع به کار نموده، توقف نماید در غیر اینصورت یا تست باید مجددا تکرار شود. (یا ممکن است دستگاه ایراد داشته باشد.)
پس از اتمام کار نمره غیر مستقیم متریک نخ از روش زیر محاسبه می‌گردد:
نمره متریک= طول نخ (تعداد دور تنظیم شده) ((m
وزن نخ (g)
در آزمایشگاه Ne محاسبه میشود: Ne=Nm x 0.591
جدول محوطه سازی
شرح کار تعداد کار قیمت واحد (ریال) کل هزینه (هزار ریال)
خاکبرداری و تسطیح m2 4800 هر متر مربع 100000 480000
حصارکشی m2260 300000 84000
آسفالت و پیاده روسازی (2درصدمقدار زمین) m2800 50000 40000
ایجاد فضای سبزروشنایی و غیره(15درصد مقدارزمین) m2600 70000 42000
جمع کل 646000
- برآورد هزینه ی آب و برق و سوخت مصرفی
شرح واحد مصرف روزانه مصرف سالانه هزینه ی واحد هزینه کل
آب مصرفی m3 m3334 M3 20000 13 560/1
برق مصرفی kw kw534 kw192000 350 200/67
سوخت گازوئیل lit lit20 Lit7200 200 440/1
نفت Lit Lit20 Lit7200 400 880/2
بنزین lit lit10 Lit3600 80 880/2
جمع کل 960/75
شرح ارزش دارایی درصد هزینه ی تعمیرات سالانه (هزار ریال)
محوطه سازی 000/646 2 920/12
ساختمان 200/254/3 2 084/65
ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشگاهی 540/460/1 5 027/73
تاسیسات 000/2 10 200
وسائل حمل و نقل 000/625/1 10 500/162
جمع کل 731/313
- برآورد سرمایه ثابت
برای بدست آوردن سرمایه ثابت نیاز به دو نوع هزینه است :
1ـ هزینه های سرمایه ای: که شامل سرمایه های مورد نیاز برای زمین، محوطه سازی،ساختمان سازی،ماشین آلات وتجهیزات وسایل آزمایشگاهی ،تاسیسات ،وسایل حمل و نقل وسایل دفتری 20 الی 30درصد هزینه ساختمان (داری) مسائل پیش بینی نشده و 10 درصد اقلام تعریف شده
4-3- هزینه های سرمایه ای
شرح مبلغ به (هزار ریال)
زمین 000/800/4
محوطه سازی 646000
ساختمان سازی 3254200
ماشین آلات وتجهیزات و وسایل آزمایشگاهی 1460540
تاسیسات 2000
حمل و نقل 1625
وسایل دفتری 20الی 30 درصد هزینه ساختمان داری 56000
پیش بینی نشده (10 درصد اقلام بالا) 10220365
جمع کل 112424015
- برآورد سرمایه ثابت
برای بدست آوردن سرمایه ثابت نیاز به دو نوع هزینه است :
1ـ هزینه های سرمایه ای: که شامل سرمایه های مورد نیاز برای زمین، محوطه سازی،ساختمان سازی،ماشین آلات وتجهیزات وسایل آزمایشگاهی ،تاسیسات ،وسایل حمل و نقل وسایل دفتری 20 الی 30درصد هزینه ساختمان (داری) مسائل پیش بینی نشده و 10 درصد اقلام تعریف شده
4-3- هزینه های سرمایه ای
شرح مبلغ به (هزار ریال)
زمین 000/800/4
محوطه سازی 646000
ساختمان سازی 3254200
ماشین آلات وتجهیزات و وسایل آزمایشگاهی 1460540
تاسیسات 2000
حمل و نقل 1625
وسایل دفتری 20الی 30 درصد هزینه ساختمان داری 56000
پیش بینی نشده (10 درصد اقلام بالا) 10220365
جمع کل 112424015
- سود و زیان ویژه :
این قسمت از حاصلضرب فروش کل در جمع هزینه های تولید بدست می آید :
(جمع هزینه های تولید) -(فروش کل) =سودو زیان ویژه
60028/557101= (33872/30398/4)ـ (939/4687499)
4-9- ارزش افزوده خالص وناخالص ونسبت های آن
(تعمیرات و نگهداری) + (انرژی) + (مواد اولیه و بسته بندی) ـ (فروش کل) = (ارزش افزوده)
54872/8115111=(313731)+ (960/75) + (600/96) ـ 33872/4130398
88226/0 = 33872/3644107 = ارزش افزوده ناخالص = نسبت افزوده ناخالص به فروش
33872/4130398 فروش کل
964728/1 = 54872/8115111 = ارزش افزوده خالص = نسبت افزوده خالص به فروش
33872/4130398 فروش کل
ارزش افزوده خالص = 54872/8115111 = نسبت افزوده خالص به سرمایه گذاری
سرمایه گذاری 20000000
4057555/0 =
4-10 - سرمایه ثابت سرانه
6027/273972 = 20000000 = کل سرمایه گذاری = سرمایه ثابت سرانه
73 تعداد پرسنل
4-11- نرخ بازدهی سرمایه
600288/557101 = هزینه تسهیلات مالی ـ سود و زیان ویژه = نرخ بازدهی سرمایه
20000000 کل سرمایه گذاری
02285508/0=
4-12- دوره برگشت سرمایه :
= کل سرمایه گذاری = دوره برگشت سرمایه
(سود) +(استهلاک قبل از بهره برداری) + (استهلاک)+(هزینه تسهیلات مالی)
20000000
(60028/557101)+(06/3938884)+(15/532120)
9776410/3 =
محاسبه قیمت تمام شده محصول:
قیمت تمام شده واحد محصول = جمع کل هزینه های تولید
مقدار تولید سالانه
قیمت تمام شده واحد محصول = 000/980/666 ریال = 667 ریال
000/1000 کیلوگرم
با مقایسه قیمت تمام شده واحد محصول و قیمت‌های عمده فروشی نخ در بازار چنین نتیجه میشود که تولید نخ ریسندگی طرحی کاملا اقتصادی است . در حال حاضر قیمت متوسط هر کیلوگرم نخ در بازار آزاد بین 2000 تا 3500 ریال (بسته به نوع قطرنخ) میباشد.
اگر هر کیلونخ تولید شده به قیمت کیلوئی 1500 ریال فروخته شود:
درآمد ناخالص سالانه = (مقدار محصول تولید شده ) × قیمت واحد فروش
درآمد ناخالص سالانه = (کیلوگرم 1000000 ) × 1500 = 1500000000 ریال
و درآمد خالص سالانه = جمع هزینه تولید سالانه – درآمد ناخالص سالانه
و درآمد خالص سالانه = 000/980/666 – 000/000/500/1
درآمد خالص سالانه = 000/020/833 ریال
کار با متراژ نیمچه نخ و فتیله
هدف:
اندازه گیری نمره نیمچه نخ و فتیله
شرح عملیات:
1- نمونه را اگر نمیچه نخ است روی پایه مخصوص قرار داده، و نمونه را چه فتیله و چه نیمچه نخ از راهنمای مربوطه عبور داده و یکی از خطوط صفحه مدور را روی صفر دستگاه قرار می‌دهیم یک مقدار (1 تا 3 متر) اول نمونه را توسط تیغه مخصوص جدا کرده و ابتدای فتیله یا نیمچه نخ را روی صفر دستگاه قرار می‌دهیم.
2- بسته به شرایط الیاف و نوع نمونه (نیمچه نخ یا فتیله) 5 الی 10 متراژ فتیله یا نیمچه نخ مذکور جدا نموده و تست وزن از آن انجام میشود. توضیح اینکه متراژ نمونه روی صفحه دیجیتال دستگاه مشخص میشود.
نمره متر یک نیمچه نخ= طول نیمچه نخ (تعداد دور تنظیم شده) (m)
وزن نیمچه نخ (g)
نمره فیتله بر اساس ktex=وزن فتیله (g)
متراژ فتیله (m)
تاب سنج
هدف: انداز گیری تاب نخ
شرح عملیات:
1- هنگام روشن کردن، در صورت صحت دستگاه پیغام Systemready/test number بر روی صفحه دیجیتال ظاهر شده و چراغ قرمز شروع به چشمک زدن می‌نماید.
2- مرحله وزنه گذاری با توجه به جدول موجود در آزمایشگاه بر اساس نمره نخ (نمونه) انجام گرفته وزنه‌های انتخابی در جایگاه مخصوص قرار می‌گیرد.
3- پایه متحرک بر اساس طول نخ مورد نظر(نمونه) تنظیم می‌گردد.
4- سرعت دستگاه هنگام نمایش AndPresstestKey/pleasealign با توجه به نمره نخ مورد نظر (نمونه) تنظیم می‌گردد. با فشار دادن کلیدهای مثبت و منفی سرعت مورد نظر از 2 تا 48 قابل تغییر میباشد و با فشار دکمه stop آخرین عدد از حالت تنظیم سرعت خارج شده و تا reset مجدد در حافظه باقی می‌ماند.
5- جهت تاب عکس جهت تاب واقعی نخ با دکمه‌های (s) یا (z) تنظیم می‌گردد.
6- با فشار دکمه استارت چراغ دستگاه از قرمز چشمک زن به حالت ثابت تغییر می‌یابد.
7- عبور نخ مورد نظر از راهنمای دستگاه و تثبیت آن توسط پیچ‌های مربوطه در فکهای دو طرف دستگاه، نمونه باید درست بسته شود که چراغ راهنما از حالت قرمز ثابت به سبز ثابت تغییر کند.
8- دکمه تست را جهت شروع آزمایش فشار داده، دکمه (+) یا (-) را جهت نخ دولا (یا چند لا) و یک لا انتخاب می‌کنیم.
9- در صورت یک لابودن نخ مورد آزمایش تاب نخ روی صفحه دیجیتال دستگاه نمایش داده میشود. این تاب تقریبا برابر تاب واقعی است.
10- جهت تاب نخ دولا یا چندلا در وسط کار دکمه stop را زده و بقیه تاب را به یک سوزن و چرخش گیره دوار دستگاه با فشار دکمه Mode به صورت دستی انجام داده در این حالت، تاب دو برابر عدد نمایش روی صفحه مانیتور میباشد.
شمارش نپ
هدف:
شمارش نپ در فتیله کاردینگ
شرح عملیات:
1- این تست فقط بر روی فتیله های کاردینگ انجام میشود. بر روی یک صفحه بزرگ فایبرگلاس مشکی یا چوب نازک مشکی به ابعاد حدود یک متر (تخته کار)، چهار دایره به قطر 10cm از روی کاغذ سفید رنگ جدا شده و به تخته مذکور چسبیده شده است.
2- یادداشت نمودن تنظیمات دستگاه از قبیل سرعت دافر (سرعت تولید) و سرعت سیلندر.
3- جدا کردن مواد تار عنکبوتی (web) در حال کار از کاردینگ با سرعت بالا، از قسمت قبل از شیپوری و غلتکهای کالندر (قبل از تبدیل شدن به فتیله)
4- قرار دادن فتیله بصورت تار عنکبوتی (web) بر روی تخته کار در هنگام پهن کردن فتیله بر روی تخته کار باید توجه داشت که فتیله بیش از حد کشیده نشود.
5- شماره تعداد نپ‌های موجود در دایره‌های تخته کار و ثبت در برگه مربوطه
6- با توجه به قطر دایره‌های موجود بر روی تخته کار مساحت هر دایره برابر با 78 سانتی متر مربع است. حال تعداد نپ در 100 سانتی متر مربع محاسبه میشود.
1: محاسبه عیوب موجود در نخ (اشکالات)
نخهای ریسیده شده از الیاف استیپل شامل عیوبی هستند که می‌توان آنها ار به سه قسمت تقسیم کرد:
1- نقاط نازک
2- نقاط کلفت
3- نپ
دلیل ایجاد عیوب، کالای خام یا پروسه تولید دارای نقص است.، بنابراین آنالیز معتبر این نقص‌ها، نه تنها رسیدن به شرایط اپتیمم در حین پروسه‌های تولید و ساخت را فراهم می‌کند. بلکه تعدادی مرجع کیفی کاربرد ماده خام را می‌تواند بدست می‌آورد.
نقاط ظریف و ضخیم که می‌تواند جزء نقایص و اشکالات باشد نقاطیست که در محدوده نسبت به مقدار متوسط اندازه مقطع عرضی نخ قرار دارد.
عیب نپ به حالتی اطلاق میشود که از حد 100% تجاوز نکند و نسبت به اندازه عیبشان در ادامه تعریف می‌شوند.
نقاط ضخیم بالای 100% که بوسیله سیستم CLASSIMATE آنالیز شده به قصد کاربرد نخ بریده و بوسیله گره یا پیوند زدن دوباره بهم متصل می‌شوند. این فصل تنها به عیوبی که چندین بار تکرار شده یا در نخ مطرح شده مربوط است.
محدوده عیوب تکراری نخها برای نقاط ظریف و کلفت و تعداد محدودشان نسبت به عیوبی که بندرت و کمتر در نخ یافت می‌شوند بوسیله دیاگرام توزیع فرکانس زیر نشان داده شده است.
2: ارزیابی نتایج اندازه گیری:
1-2: سنجش با استاتیک‌های اوستر
در تکنولوژی ریسندگی نه تنها فهمیدن تولیدات مهم است بلکه مهم است کیفیت نخ با دیگر تولیدات مقایسه شود به این منظور کمپانی Zellweger Uster آمارهای اوستر را تولید کرد. آمارهای اوستر در فواصل زمانی با شرایط جدید وفق داده، تنظیم و منتشر می‌شوند. بر پایه امتحان‌های عددی اجرا شده روی نخها و دیگر محصولات در دنیا بدست می‌آید. مقادیر مقایسه ای وجود دارد که می‌توان بر اساس آن نخ تولیدی خود را با معیارهای جهانی مقایسه کرد.
آمارهای اوستر در تمامی صنایع نساجی مهمند و اطلاعات مقایسه ای آماری زیر را می‌دهند:
• نایکنواختی نخها، نیمچه نخها و فیتله‌ها
• کثرت نقاط کلفت، نازک و نپ‌ها
• استحکام و ازدیاد طول نخها
• تغییرات نمره در نخها
نمودار 2 برگزیده ای از آمارهای اوستر برای ایرادات موجود در نخ از قبیل نقاط ضخیم، نازک و نپ‌ها در نخ 100% پنبه شانه شده (درصدی از میزان تولیدات جهانی) را نشان می‌دهد.
مثال زیر استفاده از آمارهای اوستر را روشن می‌کند. نخ پنبه با نمره متریک 80 شانه شده بر طبق شخص‌های زیر نسبت به متوسط مقطع عرضی:
50%- نقاط ظریف
%50+ نقاط ضخیم
%200+ نپ
دارای تعداد ایرادات در 1000m نخ بصورت زیر است:
22 نقاط ظریف
80 نقاط ضخیم
41 نپ
نتیجه:
با مقای
