دانلود گزارش کارآموزی در پتروشیمی

اختصاصی از زد فایل دانلود گزارش کارآموزی در پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی در پتروشیمی

تعداد صفحات 32 صفحه

گزارش کارآموزی پتروشیمی بوعلی سینا

اختصاصی از زد فایل گزارش کارآموزی پتروشیمی بوعلی سینا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته الکترونیک  پتروشیمی بوعلی سینا بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 25

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فصل اول معرفی ابزار دقیق 

1-1- فن ابزارهای دقیق سنجش عبارتست از مقایسه کمیت های نامعلوم با کمیت های حد نصاب و قراردادی، این ایده موقعی به مرحله اجراء قرار می گیرد که لازم باشد کمیت های فیزیکی و شیمیائی معلوم و اندازه گیری شوند. عمل سنجش بهر صورت که باشد در تغییرات و فعل و انفعالات مواد اولیه تمام صنایع جهان لازم و ضروریست. زیرا بدلائل زیر حس های پنج گانه بشر فقط در حدی بسیار محدود در عمل اندازه گیری و سنجش قادر به معلوم تغییرات در اشیاء می باشند. بنابراین ناچار است از وسائلی استفاده کند که بتواند بدون تماس مستقیم خود عملیات سنجش را با بکار بردن آن وسائل انجام دهد و حتی عمل کنترل را بانجام رساند. 1-2- لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی  الف- کنترل کیفیت و کیفیت طبق طرح عملیات بهره برداری و مشخصات تعیین شده ب- ایمن نگهداشتن واحدهای صنعتی در شرائط خاص (از نظر خطرات انفجار وکلیه حوادث ناشی از صحیح کار نکردن وسائل) کنترل بطور کلی در هر فرآیند تولیدی صرف نظر از روش تولیدی. نوع و حجم محصول و نیاز به یک سیستم کنترل کننده داریم تا بطور اتوماتیک همواره روند تولید را تحت نظر داشته و عملکرد صحیح سیستم ها،دستگاهها و آلات و ادوات گوناگون را تضمین نماید. بعنوان  مثال در یک کارخانه نوشابه سازی اعمالی از قبیل شستشوی بطری، ضد عفونی کردن آب، پر کردن، نصب تشتک سر بطری و غیره بایستی بطور منظم سریع و بدون خطا صورت گیرد و یا در یک نیرو گاه برق کنترل دور ژنراتورها، میزان فشار و درجه حرارت در دیگهای بخار و سایر عوامل باید بطور دقیق و پیوسته تحت کنترل بوده و از انحراف آنها از مقدار مطلوب جلوگیری شود. هر سیستم کنترل ممکن است از یک یا ند حلقه کنترلی  (Control Loop) تشکیل شده باشد. و هریک از این حلقه های کنترل ممکن است.بطور مستقیم و یا در ارتباط با سایر حلقه ها عمل نمایند. تعریف حلقه کنترل  CONTROL LOOP به مجموعه ای از آلات و ادوات ابزار دقیق( اعم از نشان دهنده ها، کنترل کننده ها، مبدل ها و ....) که در ارتباط با یکدیگر قرار داشته و مجموعاً عامی خاصی را تحت کنترل داشته باشند یک حلقه کنترل می گوییم. مثلاً اگر یک سنسور حرارتی را طوری در ارتباط با یک کلید قرار دهیم که در درجه حرارت معینی این کلید وصل شده و در نقطه معین دیگری قطع نماید. این دو عنصر رویهم رفته تشکیل یک حلقه ساده کنترل حرارت می دهند.   1-3- عوامل تحت کنترل  در هر فرآیند تولیدی متغیرهای زیادی وجود دارند که بایستی تحت کنترل قرار گیرند اما چهار عاملی که از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و در صنعت همواره با آنها برخورد خواهیم داشت عبارتند از: 1- فشار PRESSURE در مواردی که با سیالات سروکار داریم (گازها، مایعات، بخار آب) فشار و تغییرات آن از عوامل عمده ای است که بایستی تحت کنترل قرار گیرد. 2- جریان سیال FLOW که به معنی حجم جابجا شده در واحد زمان می باشد و بخصوص در رابطه با سیلات عامل اصلی کنترل شونده بوده و غالباً با کنترل جریان می توان سایر متغیرها را نیز کنترل نمود. 3- سطح (ارتفاع) LEVEL  در رابطه با مخازن، انبارهای محصول و موارد مشابه که محصول در آنها ذخیره شده و یا از آنها برداشت می شود کنترل سطح مطرح است. 4- دما TEMPERATURE تغییرات دما در هر فرآیندی و در رابطه با هر نوع ماده ای (بخصوص در صنایع پتروشیمی) وجود داشته و اگر عوامل بسیار مهمی است که کنترل آن لازم است. برای اندازه گیری و کنترل هر یک از عوامل فوق آلات و ابزار و روشهای خاصی وجود دارد که بموقع خود با آنها آشنا خواهیم شد. 1-4- آشنایی با چند اصلاح رایج در ابزار دقیق قبل از اینکه به بحث در مورد روشهای اندازه گیری و کنترل بپردازیم بهتر است با چند اصطلاح که بعد از این مرتباً با آنها برخورد خواهیم داشت آشنا شویم. 1- SETTOINT به معنی نقطه از پیش تعیین شده و یا مقدار مطلوب می باشد و منظور از آن حالت یا مقداری است که می خواهیم عامل تحت کنترل را در آن حالت (یامقدار) ثابت نگهداریم. بعنوان مثال اگر بخواهیم دمای اطاق را روی   25 ثابت نگهداریم می گوییم  Point  Set برابر   25 است و یا اگر منظور این باشد که یک مخزن آب را طوری کنترل کنیم که همواره باندازه نصف کل ظرفیتش آب داشته باشد بایستی  Set Point  برابر 50% انتخاب گردد. 2- MEASUREMENT مقدار اندازه گیری شده (مقدار واقعی) عامل تحت کنترل را گوییم. در مورد مثال دمای اطاق که مقدار مطلوب   25 بود ممکن است دمای واقعی بیشتر و یا کمتر از این مقدار باشد مثلاً     25 در این حالت می گوییم: Set Point= 25   Measurement=22   3- OFF SET تفاوت بین مقدار مطلوب و مقدار واقعی عامل تحت کنترل ار Off Set می گوییم. بنابراین برای مثال فوق خواهیم داشت: Off Set=Set Point -Measured  25  -22  =3   4- SIGNAL ارتباط بین اجزاء مختلف در یک حلقه کنترل از طریق علائمی که بین آنها رد و بدل می گردد برقرار می شود این علائم ممکن است الکتریکی الکترونیکی باشند. به این علائم صرف نظر از نوع آنها سیگنال گفته می شود. 5- FEEDBACK در یک حلقه کنترلی همواره سیگنالهایی از طرف کنترل کننده بطرف عامل تحت نترل جهت تصحیح وضعیت آن ارسال می گردد. برای اطلاع از وضعیت عامل تحت کنترل نیز سیگنالهایی از طرف آن بسوی کنترل کننده برگشت داده می شود. 6- حلقه کنترلی باز و بسته  OPENAND CLOSED LOOP بطور کلی اگر در یک حلقه کنترلی مسیر فیدبک برقرار بوده و ارتباط برگشتی میان عامل تحت کنترل و کنترل کننده برقرار باشد این حلقه یک حلقه بسته است. اما اگر سیگنال برگشتی وجود نداشته و این مسیر قطع باشد، حلقه کنترل را حلقه باز می نامیم. 

مهندسی مجدد پروژه های پتروشیمی

اختصاصی از زد فایل مهندسی مجدد پروژه های پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله با عنوان مهندسی مجدد پروژه های پتروشیمی در فرمت ورد در 15 صفحه و شامل مطالب زیر میباشد:

* چکیده
* مقدمه
* یک نمونه از توالی فعالیتهای پروژه
* تاخیرات در پروژه های پتروشیمی ایران
* مهندسی مجدد فرآیندهای پروژه با هدف کاهش تاخیرات آن
* مدل متدولوژی مهندسی مجدد فرآیندهای پروژه
* راهکارهایی برای مهندسی مجدد پروژه ها با هدف کاهش تاخیرات
* راهکارهای مربوط به کارفرما در کاهش رادیکال تاخیرات پروژه ها
* راهکارهای مربوط به EP در کاهش رادیکال تاخیرات پروژه ها
* راهکارهای مربوط سازنده در کاهش رادیکال تاخیرات پروژه ها
* راهکارهای عام در کاهش رادیکال تاخیرات پروژه ها
* نتیجه گیری
* منابع

گزارش کارآموزی رشته الکترونیک مجتمع پتروشیمی شیراز شرح فرآیند تولید نیرو

اختصاصی از زد فایل گزارش کارآموزی رشته الکترونیک مجتمع پتروشیمی شیراز شرح فرآیند تولید نیرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته الکترونیک  مجتمع پتروشیمی شیراز شرح فرآیند تولید نیرو بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 95

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه  محل کارآموزی 

شرکت پتروشیمی شیراز در سال 1338 با سرمایه 1/8 میلیارد ریال عملیات احداث کارخانه کود شیمیایی آغاز شد. کارخانه دو سال بعد رسماً به شرکت ملی صنایع پتروشیمی واگذار گردید. در سال 1342 واحد کربنات و بی کربنات و در سال 1352 واحد تری پلی فسفات و در سال 1355 واحد سدیم . کودهای مخلوط راه اندازی می شد. - مجتمع پتروشیمی شیراز دارای سه منطقه می باشد واحدهای منطقه (1) به قرار زیر می باشد: 1.    گاز آمونیاک 2.    اسید نتیریک  3.    اوره  4.    نیترات آمونیوم 5.    واحد سوادش شامل الف- کربنات سدیم، ب- جوش شیرین 6.    Utility الف- آب        ب- بخار           ج- برق               د- هوای فشرده. منطقه 2: در سال 1355 مقدمات با مشارکت 11 اروپایی شروع شد. جهت انجام نصب مکانیکی با یک شرکت کره ای به نام د شینوا قرار داد منعقد شد و تمام کارکنان این شرکت خارجی بودند تا اینکه با شروع انقلاب به یکباره کارخانه را ترک و تمام قراردادها باطل گردید. درسال 1359 مدیریت این پروژه به وزارت نفت واگذار گردید تا اینکه در سال 1364 به بهره برداری رسید. واحدهای منطقه 2 شامل واحد اوره، واحد اسید نیتریک، واحد نیترات آمونیوم، واحد آمونیاک نیروگاه و آب می باشد.   واحدهای بهره برداری منطقه 3 به قرار زیر می باشد: 1)     واحد کلر آلکانی شامل کلر- سودسوزآور. آب ژاول  و اسید کلریدریک و پرکلرینی می باشد. 2)     واحد متانون      که در سال 1369 راه اندازی شد و ظرفیت آن 250 تن در روز می باشد. 3)     واحد آرگون که در سال 1373 به بهره برداری رسید و مورد استفاده آن در جوشکاری می باشد ظرفیت آن 15 تن در روز می باشد.                      نمودار سازمانی محل کارآموزی                                نوع محصولات تولیدی یا خدماتی  واحدهای منطقه (1) به قرار زیر می باشد: 1- گاز آمونیاک 2-  اسید نتیریک  3- اوره  4- نیترات آمونیوم 5- واحد سوادش شامل  الف- کربنات سدیم، ب- جوش شیرین 6- Utility الف- آب                 ب- بخار                     ج- برق                     د- هوای فشرده.  واحدهای منطقه 2 شامل  واحد اوره،  واحد اسید نیتریک،  واحد نیترات آمونیوم،  واحد آمونیاک نیروگاه و آب می باشد. واحدهای بهره برداری منطقه 3 به قرار زیر می باشد: 1-     واحد کلر آلکانی شامل کلر- سودسوزآور. آب ژاول  و اسید کلریدریک و پرکلرینی می باشد. 2-     واحد متانون      که در سال 1369 راه اندازی شد و ظرفیت آن 250 تن در روز می باشد. 3-     واحد آرگون که در سال 1373 به بهره برداری رسید و مورد استفاده آن در جوشکاری می باشد ظرفیت آن 15 تن در روز می باشد. شرح مختصری از فرآیند تولید یا خدمات  الف ) واحدهای کود شیمیایی : این کارخانه در سال 1342 بهره برداری از آن آغاز گردیده ، خوراک اصلی آن گاز طبیعی است که از بید بلند آغاجاری تامین می گردد. مراحلی را که می بایست این گاز طی نماید تا اینکه کود شیمیایی اوره و نیترات آمونیوم تولید گردد بشرح زیر می باشد : 1-اندازه گیری گاز و تنظیم فشار 2-گوگرد زدایی : که در مجاورت کاتالیزور های اکسید روی و کبالت مولیبدن ، انجام می گیرد. 3-تبدیل گاز و تزریق هوا : که شامل سه مرحله میباشد : مرحله اول ریفورمینگ با بخار آب در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل مرحله دوم ترکیب با هوا در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل مرحل سوم تبدیل گازCO به CO2 در مجاورت کاتالیزور اکسید آهن 4-تصفیه گاز سنتز : در این قسمت گازهای CO وco2 بترتیب توسط محلولهای کوپروآمونیکال و منو اتانول آمین جدا می شود و گاز سنتز که مخلوطی از گازهای هیدروژن و ازت است باقی می ماند . 5-تراکم گاز سنتز : گاز ازت و هیدروژن که به نسبت حجمی یک به سه می باشد تا 600 – 550 اتمسفر فشرده شده به راکتور آمونیاک انتقال داده می شود و شرایط 380 درجه سانتیگراد حرارت آمونیاک تولید میگردد. ظرفیت اسمی واحد 36600 تن آمونیاک 99.8 % در سال میباشد که در واحهای اوره ، اسید نیتریک ، نیترات آمونیم ،سودااش و تهیه کودهای مخلوط مورد استفاده قرار می گیرد . 6-اوره سازی : گاز انیدریک کربنیک و آمونیاک هر کدام جداگانه تا 190 اتمسفر فشرده شده و در راکتور اوره در درجه حرارت 190 درجه سانتیگراد تبدیل به اوره می شود . ظرفیت اسمی این واحد 40000 تن در سال اوره 46 % ازت می باشد که در کشاورزی مورد استفاده قرار می گیرد . 7-اسید نیتریک سازی : تولید اسید نیتریک در سه مرحله انجام می گیرد : مرحله اول مخلوط کردن آمونیاک با ده قسمت هوا و سوزاندن آن در مجاورت کاتالیست پلاتین با 5 % رودیم. مرحله دوم اکسیداسیون گاز  NOتولید شده از سوختن آمونیاک در اکسیدهای خنک و تبدیل آن به NO2 مرحله سوم در برجهای جذب NO2 با آب تولید اسید نیتریک با غلظت 53 %� می نماید . ظرفیت اسمی این واحد 45000 تن در سال می باشد . 8-نیترات آمونیوم : در نتیجه ترکیب آمونیاک و اسید نیتریک ، نیترات آمونیوم تولید میگردد که پس از عبور از تغلیظ کن ها غلظت آن 96 % بالا رفته که پس از مخلوط شدن با گرد سنگ آهک و عبور از گرانالاتور (غربال) خشک کن ، دانه دانه شده به انبار منتقل میگردد ظرفیت اسمی این واحد حدود 40000 تن در سال نیترات آمونیوم 26 % ازت میباشدکه درکشاورزی مصرف میگردد . ب ) واحدهای تصفیه اسید فسفریک STPP ( سدیم تری پلی فسفات ) و کودهای مخلوط : این کارخانه که در سال 1354 بهره برداری از آن آغاز گردید شامل قسمتهای زیر میباشد : 1– واحد تصفیه فسفریک : در این قسمت اسید فسفریک ناخالص توسط حلالی به نام ایزوپروپیل اتر در چهار مرحله به رتیب زیر تصفیه می شود : مرحله شستشو با اسید مرحله آزاد سازی اسید مرحله استخراج مرحله آزاد سازی حلال 2 – واحد STPP ( سدیم تری پلی فسفات ) : کار این واحد تهیه سدیم تری پلی فسفات است که از ترکیب اسید فسفریک تصفیه شده با کربنات سدیم بدست می آید و در صنایع پودرهای پاک کننده استفاده می شود و تولید سالیانه آن 30000 تن می باشد . 3 – واحد کودهای مخلوط NPK و DAP : کود مخلوط NPK از ترکیب اوره اسید فسفریک پس مانده از تصفیه اسید با آمونیاک بدست می آید و تولید سالیانه آن 20000 تن می باشد . ج ) آب و برق و بخار : آب مورد نیاز مجتمع از سد درودزن تامین می گردد که برای مصرف کمبود برجهای خنک کننده ، آب دیگهای بخار و آشامیدنی مورد استفاده قرار می گیرد پنج عدد بویلر تولید بخار موجود است که بخار با حداکثر فشار KG/CM2 40 تولید میکند برای به گردش در آوردن توربین ژنراتورهای برق و مقداری هم در فشارهای پایین برای مصرف مبدلهای حرارتی ، تعداد 3 عدد می باشد که قدرت هر کدام حداکثر 470 کیلو وات در ساعت که برق مورد نیاز مجتمع را تامین مینماید . د ) واحد سوداش : قرار داد واحد سودااش در سال 1968 بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و شرکت رومانی به نام Romanian Export منعقد شده و بهره برداری از این واحد در سال 1972-1973 آغاز گردید ، ظرفیت اسمی برای تولید کربنات و بی کربنات دو سود 180 تن در روز که اخیرا" تا 220 تن عملا" افزایش یافته است . مصرف عمده کربنات و بی کربنات دوسود در صنایع شیشه سازی ، کاغذ سازی ، چرم سازی ، ذوب آهن ، پالایش وحفاری ، سیمان سازی ، مقوا سازی ، قند سازی و نساجی می باشد . و بی کربنات در صنایع مورد مصرف دارد .     تولید سودااش به روش SOLVAY انجام می گیرد که خوراک واحد سنگ آهک و نمک طعام می باشد . واحد سودااش از قسمتهای زیر تشکیل یافته است : 1.کوره ها : این قسمت دارای سه کوره عمودی است که یکی از آنها همواره به صورت رزرو نگهداری می شود در اثر تکلیس سنگ آهک از بالای کوره گاز CO2 و از پایین آن آهک خارج می گردد . CaCO3=CO2+CaO-Q این واکنش گرماگیر بوده و گرمای لازم توسط گاز طبیعی تامین می گردد ،کوره دارای 36 مشعل جانبی و یک مشعل مرکزی است ،آهک خروجی ضمن تماس با هوای سرد که جهت احتراق توسط دمنده وارد کوره می شود سرد گردیده وبه قسمت شیر آهک سازی هدایت می شود .غلظت گاز CO2 خروجی 28 % بوده که با اضافه کردن گاز CO2 که از واحد گاز تامین می گردد و به میزان 40-36 رسانده می شود (که اگر گاز CO2 از طرح تامین شود غلظت آن به 60%-55% می رسد 0) 2.واحد انحلال و تصفیه نمک : نمک طعام مصرفی این واحد از دریاچه مهارلو تامین گردیده و آب ضمن عبور از لایه های نمک در مخزن اشباع شده و غلظت ان به gr/lit 310 می رسد . محلول آب  نمک : محلول آب نمک تهیه شده همراه با یونهای فلزی Mg2+ و Ca2+ می باشد که لازم است حذف گردند . برای این منظور از کربنات کلسیم و منیزیم در املاح کلرور و سولفات و از شیر آهک برای رسوب کاتیون های کلسیم و منیزیم در املاح بی کربنات و کربنات استفاده می شود . Ca(OH2)+MgCO3=CaCO3+Mg(OH2) Na2CO3+MgSO4=MgCO3+Na2SO4    3.واحد تهیه شیر آهک : آهک پس از خارج شدن از قسمت زیرین کوره توسط نقاله به سیلوی سیمانی منتقل شده ، از قسمت زیرین سیلو وارد Rotary Drum میگردد . در این مرحله آب با حرارت کنترل شده بطور پیوسته به آهک اضافه می شود ، شیر آهک تهیه شده از قسمت زیرین آن با غلظت 20 / ND 100 – 90 با درجه حرارت 80 – 85 در مخزن ذخیره می گردد و سپس به واحد تقطیر و تصفیه نمک فرستاده می شود . 4.کمپرسورها : در این واحد چهار دستگاه کمپرسور ساخت کشور آلمان از نوع قدیمی موجود است که نیرو محرکه هر کدام توسط ماشین بخار با فشارKG/cm2 13 تامین می گردد ، وظیفه کمپرشور مکش گاز CO2 از کوره ها ضمن عبور از برج شستشوی گاز و فشردن آن بمیزان 4.5 و 2.5 اتمسفر می باشد  5.واحد جذب : در این واحد آب نمک تصفیه شده تا حد امکان آمونیاک را جذب نموده و اشباع می گردد . این عمل به منظور ایجاد تسهیل در ترکیب با انیدرید کربنیک در واحد کربناسیون می باشد . 6.واحد کربناسیون : در این واحد آب نمک اشباع شده از آمونیاک با گاز CO2 ترکیب شده و کربنات می گردد ، مرحله کربناسیون بشمار می آید که در طی آن مواد خام اولیه تبدیل به یک محصول واسطه ای به نام کربنات سدیم می گردد . NaCl+nh3+CO2+H2O=CO3HNa+ClNH4 بطور کلی عمل کربناسیون آب نمک آمونیاکی در مراحل زیر انجام می پذیرد : مرحله اول به نام پری کربناسیون که در طی آن کربنات آمونیوم تشکسیل می گردد. مرحله دوم به نام کربناسیون ، عملیات مربوط به این مرحله در برج های ثالثی به نام برج رسوب دهنده انجام می شود که نتیجه آن تشکیل بی کربنات آمونیوم است . مرحله سوم که عبارت از تبادل یون بین کلرور سدیم و بی کربنات آمونیوم می باشد . NaCl+CO3HNH4=NaHCO3+NH4Cl 7.واحد تقطیر : در این واحد آمونیاک که در مرحله کربناسیون به صورت ترکیب در محصول قرار گرفته به صورت آزاد طی عملیاتی احیاء گشته و به واحد جذب برگشت داده می شود . لازم به یاد آوری است که محلول نشادر و روی به واحد تقطیر محتوی ترکیبات ناپایدار دیگری از قبیل NH4OH و NH4HCO3 و CO3(NH4)2 خواهد بود که توسط حرارت و شیر آهک به کمک بخار احیاء می گردد . 8.فیلتراسیون : به منظور جدا کردن محلول کلرور آمونیوم از مایع بی کربنات سدیم از سیستم فیلترهای تحت خلاء استفاده می نمایندکه هدف آن : جدا کردن مایع بی کربنات از کلرور آموینوم خشک کردن کریستالهای بی کربنات دو سود و مجزا نگهداشتن آن از یونهای کلرور می باشد. 9.کلسیناسیون : در این واحد از تجزیه بی کربنات دو سود خام و در اثر کربنات دو سود به دست می آید . Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q 10.قسمت تولید بی کربنات دو سود خوراکی : عملیاتی که در آن بی کربنات سدیم حاصل می شود در راکتورهای کربناسیون مواد خام که عبارت از محلول کربنات سدیم دو سود و گاز�� می باشد� در جهت عکس یکدیگر وارد راکتور می گردند و تولید بی کربنات سدیم می گردد . NaCO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q عمل جدا کردن کریستال بی کربنات از مایع اصلی توسط دستگاههای سانتریفوژ صورت می گیرد .