حل مشکل خاموشی ( آنبریک) Y560-U02 MT6582 با مین برد A_V2.1K_2016_05_11 و حل مشکل 4032

اختصاصی از زد فایل حل مشکل خاموشی ( آنبریک) Y560-U02 MT6582 با مین برد A_V2.1K_2016_05_11 و حل مشکل 4032 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

حل مشکل خاموشی ( آنبریک) Y560-U02 MT6582 با مین برد A_V2.1K_2016_05_11 و حل مشکل 4032

با لینک مستقیم و پرسرعت

تست شده و بدون هیچ مشکلی

CPU : MT6582  

بدون ارور های فلشر هنگام فلش 

اگر گوشی شما دارای مین برد A_V2.1K و تاریخ 2016_05_11 باشد قطعا گوشی شما با این فایل زنده خواهد شد 

پروژه دولتهای الکترونیک و نانوتکنولوژی 42 ص

اختصاصی از زد فایل پروژه دولتهای الکترونیک و نانوتکنولوژی 42 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده
دولت الکترونیک یکی از پدیده های مهم حاصل از به کارگیری فناوری اطلاعات و ارتباطات است که پیاده سازی آن تحولی بس عمیق در نحوه زندگی، اداره و رهبری کشورها داشته و ترکیبی از فناوری اطلاعات و شبکه اطلاع رسانی وب است که هدف آن، ارائه مستقیم خدمات به شهروندان، کارکنان دولت، بخشهای تجاری و سایر بخشهای دولت است.
این مقاله که با هدف شناخت و بررسی مدلهای پیاده سازی دولت الکترونیک نگاشته شده به تشریح و معرفی عمده ترین مدلهای استقرار دولت الکترونیک می پردازد و در آن مدلهایی همچون مدل سازمان ملل، مدل لاینه - لی موردبحث و بررسی قرار می گیرند. این مدلها اگرچه ازنظر تعداد مراحل استقرار با یکدیگر متفاوت به نظر می رسند ولی ماهیتاً وجوه مشترکی نیز دارند که باعث گردیده تا همگی آنها در پیاده سازی دولت الکترونیک موردتوجه قرار گیرند.

دانلود مقاله کامل درباره سیستم های برقی و الکترونیکی اتومبیل خودرو

اختصاصی از زد فایل دانلود مقاله کامل درباره سیستم های برقی و الکترونیکی اتومبیل خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :89

فهرست مطالب ک

عنوان                                                                                                                                 صفحه

موقعیت و تاریخچه.............................................................................................. 1

تاریخچه زمانی.................................................................................................... 3

اندازه گیری و حسگرها........................................................................................ 7

اندازه گیری چیست؟............................................................................................ 7

ترمیستور............................................................................................................. 7

ترموکوپل............................................................................................................ 7

حسگر القایی....................................................................................................... 8

کرنش سنج......................................................................................................... 9

حسگر جریان هوا با سیم داغ................................................................................ 9

حسگر جریان هوا با فیلم نازک............................................................................. 10

حسگر اکسیژن..................................................................................................... 10

حسگرهای هوای فیلم ضخیم................................................................................ 11

حسگر متانول...................................................................................................... 11

خلاصه مطالب..................................................................................................... 11

سیم کشی برق پایانه ها و قطع و وصل.................................................................. 12

کابلها.................................................................................................................. 12

رمزهای رنگی و مشخص کردن پایانه ها................................................................ 14

طراحی دسته سیم................................................................................................. 17

مدارهای چاپی..................................................................................................... 19

فیوزها و مدارشکنها.............................................................................................. 19

کلیدها................................................................................................................. 21

سیستم های اداره موتور........................................................................................ 22

سیستم های مرکب اداره جرقه زنی........................................................................ 22

سیستم جرقه زنی................................................................................................. 23

طرز کار سیستم جرقه زنی.................................................................................... 24

کنترل زاویه آوانس جرقه...................................................................................... 25

اساس کنترل سیستم جرقه زنی.............................................................................. 25

کنترل زاویه مکث................................................................................................. 26

مدول جرقه زنی.................................................................................................. 27

کوئل................................................................................................................... 27

کارکرد عیب یابی خودکار واحد کنترل الکترونیکی.................................................. 27

سیار خودروهای کنترل موتور................................................................................ 28

منیفولد هوای متغیر............................................................................................... 28

تنظیم زمانی متغیر برای سوپاپها............................................................................. 29

کنترل الکترونیکی سیستم گرمایش......................................................................... 29

نظریه و سیستم های تهویه مطبوع.......................................................................... 30

مقدمه.................................................................................................................. 30

اصول تبرید......................................................................................................... 31

سیستم خودکار تنظیم دما...................................................................................... 32

گرمایش شیشه های جلو عقب.............................................................................. 33

مروری بر سیستم گرمکن صندلی.......................................................................... 34

عنصرهای گرمکن و سیستم کنترل گرمکن صندلی................................................... 34

خلاصه............................................................................................................... 35

سیستمهای برقی شاسی خودرو............................................................................. 35

دلایل استفاده از ترمز قفل نشو.............................................................................. 35

نیازهایی که سیستم ترمز قفل نشو باید برآورده کند................................................. 35

سیستم ایمنی در صورت عمل نکردن ترمز قفل نشو................................................ 36

قابلیت مانور باید حفظ شود.................................................................................. 36

پاسخ فوری......................................................................................................... 36

تأثیر عملیاتی ...................................................................................................... 36

چرخهای تحت کنترل........................................................................................... 37

چرخهای تحت کنترل........................................................................................... 37

گستره سرعت...................................................................................................... 37

سایر وضعیتهای عملیاتی....................................................................................... 37

توصیف کلی سیستم............................................................................................. 37

فشار پدال........................................................................................................... 38

فشار ترمز........................................................................................................... 38

متغیر تحت کنترل................................................................................................. 38

وضعیت جاده / خودرو........................................................................................ 38

سرعت مرجع خودرو........................................................................................... 38

شتاب یا شتاب منفی چرخ.................................................................................... 38

لغزش ترمز......................................................................................................... 38

شتاب منفی خودرو.............................................................................................. 39

راهبرد کنترل سیستم ترمز قفل نشو........................................................................ 39

آغاز کنترل فشار ترمز........................................................................................... 39

تنظیم برای سطح جاده یکنواخت........................................................................... 39

چرخش خودرو حول محور عمودی...................................................................... 39

ارتعاش اکسل...................................................................................................... 40

خلاصه راهبرد کنترل............................................................................................ 40

اجرای سیستم ترمز قفل نشو................................................................................. 41

حسگرهای سرعت چرخ...................................................................................... 41

واحد کنترل الکترونیکی........................................................................................ 41

تعدیلگر هیدرولیکی............................................................................................. 42

سیستم کنترل کشش............................................................................................. 42

کیسه هوا و کمربند سفت کن................................................................................ 43

طرز کار سیستم .................................................................................................. 43

اجزاء مدار کیسه هوا............................................................................................. 44

خلاصه مطالب و پیشرفتهای نوین......................................................................... 46

نیازهای کارکردی سیستم قفل مرکزی..................................................................... 46

کارانداز قفل در................................................................................................... 46

مدار قفل کن در و کنترل از راه دور....................................................................... 47

سیستمهای امنیتی................................................................................................. 47

مقدمه.................................................................................................................. 47

واحدهای کنترل الکترونیکی با رمز امنیتی............................................................... 49

مدار دزدگیر R.D................................................................................................ 48

خلاصه مطالب..................................................................................................... 50

سیستم وقفی کنترل نویز....................................................................................... 50

مقدمه.................................................................................................................. 50

توصیف سیستم.................................................................................................... 50

پیشرفتهای نوین................................................................................................... 51

رادار آشکارساز مانع............................................................................................. 52

توصیف سیستم.................................................................................................... 52

خلاصه مطالب و پیشرفتهای نوین......................................................................... 54

سایر سیستمهای تأمین کننده آسایش و ایمنی.......................................................... 54

هشدار دهنده فشار باد لاستیک.............................................................................. 54

موقعیت و تاریخچه:

کارخانة ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده است. در واقع جاده مخصوص کرج از میان کارخانه عبور می کند که آن را به دو بخش شمالی و جنوبی تقسیم کرده است. این کارخانه در مساحتی بالغ بر 2315170 متر مربع قادر به تولید انواع خودروها از قبیل اتوبوس، مینی بوس، سواری و وانت و کامیونت می باشد.

این کارخانه در سال 1341 به نام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال بنیان نهاده شد و در مهرماه 1342 عملا فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد. اولین تولیدات کارخانه اتوبوس مدل 302 و مینی بوس 0309 بنز آلمان غربی بود. در شهریور ماه 1345 نیز مجوز ساخت خودروسواری چهارسیلندر را دریافت کرد.

در اوایل سال 1349 سالن تولید پیکان با امتیاز از شرکت تالبوت یا گروه دوتس انگلستان در کارخانه شمالی شروع به کار کرد در بدو امر تولید پیکان 6000 دستگاه در سال بود ولی در سال 1354 با توسعه سالن پرس و شاب و سالنهای رنگ و صافکاری در کارخانه جنوبی ظرفیت تولید تا 150000 دستگاه در سال بالا رفت.

در حال حاضر محصولات ایران خودرو عبارتند از:

1- انواع اتوبوس

2- مینی بوس شامل مینی بوس های 309 در دو نوع سقف بلند و سقف کوتاه، آمبولانس، کامیونت یک و دو کابین.

3- سواری پیکان 1600 و پژو 405 در دو مل GL و GLX پژو پرشیا – پژو RD سمند و پژو 206

4- وانت پیکان که اخیراً تولید آن در محل کارخانة مینی بوس سازی از سر گرفته شده.

همانطور که گفته شد کارخانه ایران خودرو از دو بخش شمالی و جنوبی تشکیل شده است که در مجموع 10 کارخانه در آن به فعالیت مشغول هستند. این کارخانجات عبارتند از:

1- کارخانة اتوبوس سازی (302)

2- کارخانه مینی بوس سازی (309)

3- کارخانه سواری سازی

4- کارخانه صندلی سازی

5- کارخانه پرس و خم

6- ریخته گری

7- ماشین شاب

8- سالن شاتل

9- سالن RD

10- سالن 206

تاریخچه زمانی

تردیدی نیست که سیستم برقی اتومبیلهای جدید ویژگیهای فنی بسیار رعب انگیز، اما در عین حال بسیار جذابی دارد. سیستمها و مدارهای پیچیده ای که امروزه بکار می روند به شیوه ای جالب تکامل یافته اند.

چنان که در مورد بسیاری از تحولات تاریخی صادق است، نمی توان یقین حاصل کرد که فلان قطعة خاص را چه کسی و در چه زمانی «اختراع» کرده است، زیرا این تحولات هم به صورت موازی و هم به صورت متوالی رخ می دادند!

تأمل در باب تعیین پدر سیستم برقی اتومبیل جالب است. بدیهی است که میشل فارادی سزاوار تحسین است، اما تین لنور هم هست، رابرت بوش هم هست، نیکلاس اوتو هم هست… و این رشته سر دراز دارد!

شاید درست آن باشد که عقبتر برویم تا به تالس ملطی، فیلسوف یونانی، برسیم که کهربا را به خز مالید و الکتریسیتة ساکن را کشف کرد و برای نخستین بار واژه «الکترون» را مطرح ساخت. کهربا را به زبان یونانی «الکترون» می نامند.

در حدود 600 قبل از میلاد تالس ملطی، با مالیدن کهربا روی خز، الکتریسیتة ساکن را کشف کرد.

در حدود 1550 ویلیام گیلبرت نشان داد که بسیاری از مواد «الکتریسته» دارند. او دریافت که دو نوع «الکتریسته» ناهمنام یکدیگر را جذب و دو نوع الکتریسیته همنام یکدیگر را دفع می کنند.

1672 اوتو فون گوریک اولین دستگاه برقی، یک گلولة چرخان از گوگرد را اختراع کرد.

1742 آندریاس گوردون نخستین مولد الکتریسیتة ساکن را ساخت.

1747 بنجامین فرانکلین بادبادکی را در هوای رعد و برقی به پرواز درآورد!

1770 دلیجان بخار کونیو تماما از چوب، ساخته شد.

1780 لوییجی گالوانی یک رشته فعالیت را آغاز کرد که به اختراع باتری منتهی شد.

1800 نخستین باتری را آلکساندر ولتا اختراع کرد.

1825 ویلیام استورژن الکترومغناطیس را کشف کرد.

1830 سر همفری دیوی کشف کرد که با مدار شکنی جرقه ایجاد میشود.

1831 فارادی مبانی القای الکتریسته را کشف کرد.

1851 رام کورف برای اولین بار پیچک القایی ساخت.

1859 گاستون پلاشه، فیزیکدان فرانسوی انباره را ابداع کرد.

1860 لنور نخستین شمع را ساخت.

1860 لنور احتراق « در داخل سیلندر» را ابداع کرد.

1861 لنور نوعی کوئل مرتعش ساخت.

1861 رابرت بوش در قریة البک در نزدیکی شهر اولم در آلمان متولد شد.

1870 اوتو طرح موتور چهارزمانه را به ثبت رساند.

1875 سیستم جرقة گسسته در موتور زیگفرید به کار گرفته شد.

1879 لئوفونک سیستم جرقه زنی لولة داغ را ابداع کرد.

1885 گوتلیب دایملر و مارل بنز موتور اتومبیل را ابداع کردند.

1887 هرتز امواج رادیویی را کشف کرد.

1887 ماگنتوی ولتاژ پایین بوش در موتورهای زمینی با سوخت گازی به کار رفت.

1888 پروفسور آیرتون نخستین اتومبیل برقی آزمایشی را ساخت.

1899 نخستین کیلومتر شمار (مکانیکی) به بازار آمد.

1899 دستیابی به رکورد جهانی 66 مایل (105 کیلومتر) در ساعت با استفاده از یک خودرو برقی.

1901 لنکستر ماگنتوی چرخ لنگری را ساخت.

1902 بوش ماگنتوی ولتاژ بالا با آهنربای دائمی را عرضه کرد که تقریباً مقبولیت عام یافت.

1905 میلر ریز بوق برقی را اختراع کرد.

1905 دکتر هانس لیتنر و ر.هـ لوکاس دینام سه زغالی را اختراع کردند.

1908 س.آ.واندروال سیستم روشنایی برقی را معرفی کرد.

1910 شرکت «دلکو» نخستین نمونه صنعتی استارت برقی را عرضه کرد.

1912 بندیکس روش درگیری استارت با چرخ لنگر (فلایویل) را ابداع کرد.

1912 کادیلاک سیستم روشنایی و راه اندازی (استارت) برقی را به کار برد. این سیستم برقی ساخت «دلکو» را چارلز ف. کترینگ ابداع کرده بود.

1914 فنر ضربه گیر به استارت افزوده شد.

1914 بوش ماگنتوی القایی را تکمیل کرد.

1920 ژاپنیها تحولات چشمگیری در تکنولوژی آهنربا پدید آوردند.

1921 انجمن بیسیم ولز جنوبی نخستین بیسیم را در اتومبیل نصب کرد.

1922 اتومبیل آستین سون تولید شد.

1927 آخرین فورد مدل T تولید شد.

1928 فکر تشکیل انجمن مهندسان متخصص در صنعت لوازم برقی اتومبیل در هادرزفیلد، واقع در یورکش مطرح شد.

1929 بوق برقی لوکاس به بازار آمد.

1930 سیستم جرقه زنی با کوئل و باتری جایگزین سیستم جرقه زنی با ماگنتو شد.

1930 تکنولوژی آهنربا باز هم پیشرفت کرد.

1931 اسمیت درجه بنزین برقی را معرفی کرد.

1931 ماگنتوی ورتکس با آهنربای دائمی به بازار آمد که در اتومبیلهای مجهز به سیستم جرقه زنی با کوئل نصب می شد.

1932 انجمن مهندسان برقی اتومبیل اولین اجلاس خود را در ساعت 30 : 3 بعدازظهر 21 اکتبر، در باشگاهی در لندن برگزار کرد.

1934 برای اولین بار دینام دو زغالی و دستگاه تنظیم ولتاژ جبرانی روی اتومبیل نصب شد.

1936 کیلومتر شمار برقی ، مولد جریان متناوب و ولت سنج به بازار آمد.

1936 استفاده از سیستم اتصال بدنة مثبت برای افزایش عمر شمع و کاهش خوردگی باتری به بازار آمد.

1937 برای نخستین بار، تاخموگراف (ثبت کننده سرعت) در آلمان به کار رفت.

1939 روی دلکو اتومبیل سیستم آوانس خودکار نصب شد.

1939 نصب جعبه فیوز در اتومبیلها آغاز شد.

1940 دی سی اسپیدو از روتور سنکرون و مسافت سنج استفاده کرد.

1946 شرکت رادیواتومبیل تأسیس شد.

1947 ترانزیستور اختراع شد.

1951 خودروسازان انگلیسی استفاده از سیستم برقی 12 ولت را آغاز کردند.

1951 بوش سیستم تزریق را ابداع کرد.

1954 استفاده از چراغ راهنمای چشمک زن جنبة قانونی یافت.

1955 استفاده از سوئیچ برای روشن کردن اتومبیل عمومیت یافت.

1957 چراغ جلو نامتقارن به بازار آمد.

1958 نخستین مدار مجتمع (آی سی) ساخته شد.

1960 استفاده از آلترناتور به جای دینام آغاز شد.

1963 اتوماتیک راهنمای الکترونیکی ابداع شد.

1965 استفاده از اتصال بدنة منفی دوباره آغاز شد.

1965 کار تکمیلی روی سیستم کنترل الکترونیکی ترمز قفل نشو (ABS) آغاز شد.

1966 از پخش صوت در اتومبیل استفاده شد؛ استفاده از این دستگاه در انگلستان زیاد موفقیت آمیز نبود زیرا سیستم تعلیق ضعیف و جاده ها خراب بود!

1967 کیلومتر شمار الکترونیکی به بازار آمد.

1967 سیستم سوخت پاشی چترونیک ساخت شرکت بوش، به تولید انبوده رسید.

1970 استفاده از آلترناتور به جای دینام در خودروهای ساخت انگلیس آغاز شد.

1972 لوکاس سیستم نمایش سر بالا را ابداع کرد.

1974 نخستین سیستم جرقه زنی الکترونیکی بی پلاتین که نیاز به تعمیر نداشت ساخته شد.

1976 حسگرهای اکسیژن لاندا تولید شد.

1979 بوش تولید انبوه سیستم سوخت پاشی موترونیک را آغاز کرد.

1981 سیستم ترمز قفل نشو برای نصب در خودروهای معمولی تولید شد.

1989 آلترناتورهایی تقریباً هم اندازه با دینامهای اولیه یا حتی کوچکتر از آنها توانستند جریانهایی تا بیش از صدآمپر تولید کنند.

1990 سیستمهای تارنوریز در اتومبیلهای مرسدس به کار رفت.

1991 تولید لامپهای تخلیه گازی آغاز شد.

1993 مقررات کنترل آلایندگی سبب تکامل بیشتر سیستمهای کنترل موتور شد.

1994 سیستمهای بصری سر – بالا به منزلة بخشی از طرح پرومتئوس ابداع شد.

1995 و این داستان همچنان ادامه دارد…………..

اندازه گیری و حسگرها

اندازه گیری چیست؟

اندازه گیری عبارت است از تعیین مقدار کمیتهای فیزیکی برای به دست آوردن داده هایی که به وسایل ثبت کننده و نمایشگر و / یا کنترلگر انتقال پیدا می کنند. در این بحث بارها از اصطلاح ابزار دقیق برای توصیف علم وفن سیستم اندازه گیری استفاده می کنیم.

اولین تکلیف هر سیستم اندازه گیری تبدیل مقدار فیزیکی مورد اندازه گیری، به متغیر فیزیکی دیگری است که بتوان آن را برای به کار انداختن نمایشگر یا کنترلگر به کار برد. در خودرو، بخش عمدة کمیتهای مورد اندازه گیری به سیگنالهای الکتریکی تبدیل می شوند. حسگرهایی که این تبدیل را انجامی می دهند تراگردان نام دارند.

ترمیستور

ترمیستور متداولترین اسباب اندازه گیری دما در اتومبیل است. تغییر دما سبب تغییر مقاومت ترمیستور می شود و بنابراین می توان یک سیگنال الکتریکی متناسب با کمیت اندازه گیری شده به دست آورد.

بیشتر ترمیستورهای متداول ضریب دمایی منفی دارند. یعنی با افزایش دما مقاومت آنها کاهش می یابد. پاسخ ترمیستورهای مختلف به صورتهای متفاوت تغییر می کند، اما مقاومت ترمیستورهای مورد استفاده در اتومبیل معمولا از چند کیلواهم در صفر درجه سانتیگراد تا چند اهم در 100 درجه سانتیگراد تغییر می کند. این تغییر شدید مقاومت برای بسیاری از کاربردهای ترمیستور در اتومبیل ایده آل است و بااستفاده از تجهیزات ساده میتوان به آسانی آن را آزمود.

ترموکوپل

اگر دو فلز مختلف به هم متصل شوند و یک نقطه پیوند دو فلز در دمای بالاتر از دمای نقطه دیگر قرار گیرد، اثری ترموالکتریکی ایجاد میشود که آن را اثر سیبک می نامند. این پدیده اساس کار حسگری به نام ترموکوپل است. اگر در این حالت سنجهای را، مطابق شکل به مدار متصل کنیم، تغییر اختلاف دما را نشان خواهد داد.

ترموکوپل اختلاف دما یعنی T1-T2 را اندازه گیری می کند. برای ساختن سیستم یا کارآیی عملی T1 را باید در دمای معین نگه داشت. در شکل یک مدار عملی نشان داده شده است؛ هر گاه اتصالهای این مدار با سنجه دمای برابر داشته باشند، ولتاژهایی که در این دو نقطه تولید میشوند یکدیگر را خنثی می کنند. با ساخت مدار جبرانی پیوند سرد میتوان تغییرات دمای T1 را جبران کرد. در این مدارها غالباً از مدار ترمیستور نیز استفاده می‌شود.

از ترموکوپل معمولاً برای اندازه گیری دماهای بالا استفاده می کنند. ترموکوپلی که از دو آلیاژ، یکی با 70 درصد پلاتین و 30 درصد رودیم، دیگری با 4 درصد پلاتین و 6 درصد رودیم ساخته شده باشد را ترموکوپل نوع B می نامند که در گسترة دمایی صفر تا 1500 درجة سانتیگراد کار میکند. در اتومبیل برای اندازه گیری دمای دود و توربوشارژکن از ترموکوپل استفاده میشود.

دانلود مقاله کامل درباره صنعت فورج

اختصاصی از زد فایل دانلود مقاله کامل درباره صنعت فورج دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :48

بخشی از متن مقاله

صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک های تمام اتوماتیک و  پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.

·               اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.

طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.

آلیاژهای آهن‌دار در قالب هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول  عمر قالب بیشتر باشد.

اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.

در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.

یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل 1-21 آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری  (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند.

آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می دهند. استفاده از روش جاسازی می تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می توان دومین ست را سرهم کرد.

در یک قالب چند تکه می توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد.

فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می توانند در قالب های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می افتد استفاده می کند، و کاربرد محدودی در قالب های جاسازی دارند.

قطعات قالب می تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره های عمیق به کار می رود. مثال های نوع دوم شامل قالب های جاسازی Master -block حفره های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می شود و قالب های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می گیرد.

در اکثر موارد کاربردی، قالب های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.

قالب های چند حفره ای برای پتک کاری های کوچک ( کمتر از  kg 10  یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب های جاسازی جداگانه را می توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می شود.

در ماشین های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن های یتک کاری کوچک است.

ممکن است روش گارگاه ها کاملاً متفاوت باشد زیرا در اکثر آن ها پتک کاری های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتک کاری مثل آلیاژ های ضد حرارت تولید می شوند. بای مثال: در کارگاهی که در آن پرس های مکانیکی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می گیرند، اکثر قالب ها مد تک حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیکترند. بنابراین روش، بدون توجه به کمیتی که باید تولید شود، همان است. یک قالب با یک حفره پرداخت کاری درست شده و بعد از اینکه کاملاً ساییده شده به طوری که دیگر نتواند پتک کاری هایی با تلرانس مشخص تولید کند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود کننده (Blockcr) باز می شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یک قالب مسدود کننئده استفاده کرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یک ماتریس نازک می شود. در طراحی قالب های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در کارگاه هایی که در آن طرز کار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای کربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یک جور هستند.

در کارگاه هایی که در آن تهمیدات ویژه ای نسبت به قالب های فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می شود، قالب های کوچک ( برای پتک کاری های زیر وزن kg 9 یا Ib 20 ) به صورت یک تکه از فولاد ابزاری گرم کار مثل H3, H12, H11 درست می شوند. برای قالب های بزرگ بدون توجه به اینکه آن ها دارای چه نوع سیستمی هستند معیرا و روش کلی این است که بدنه ماتریس از یک ماتریس قراردادی فولاد آلیاژی پایین مثل G6 یا 2 F 6 ساخته شود.

قالب های جاسازی معمولآً از فولاد ابزاری گرم کار H12 , H11 یا H13 هستند (یا گاهی H26، وقتی که ثابت شود انتخاب بهتری می باشد). در بسیاری از کاربردهای ویژه، سوپر آلیاژهای نیکلی یا کیالتی ساخته می شوند تا براساس قالب های فولاد ابزاری کارگرم قراردادی، قالب های جاسازی درست شوند و قطعات حالت شکل پذیری (Ductility) مناسب بگیرند.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود مقاله کامل درباره کامپوزیت

اختصاصی از زد فایل دانلود مقاله کامل درباره کامپوزیت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :7

بخشی از متن مقاله

یک صفحه ساندویچی یکی از متداولترین ساختارهای مورد استفاده می‌باشد. دلیل استفاده از این نوع ساختارها استحکام خمشی بالا ناشی از پوسته‌های تحمل کننده بار که توسط یک هسته جدا شده‌اند می‌باشد. جرم ویژه پایین دلیل دیگر استفاده از آنها می‌باشد. این دو مزیت عمده را می‌توان با استفاده از لایه‌های تقویت شده با الیاف برای طرفین بهبود بخشید. زمانی که چنین ساختاری تحت بار فشاری در جهت Q یا بارهای برشی صفحه‌ای قرار بگیرد بطرق مختلفی احتمال شکستن آن وجود دارد. یکی از راههای واضح با تنش بیش از اندازه می‌باشد. قبل از اینکه تنش بیش از حد وارد شود، ساختار می‌تواند به روشهای مختلفی خم شود. در نتیجه پیدات کردن یک روش کلی برای آنالیز خمش صفحات کامپیوزیتی ساندویچی بسیار مطلوب می‌باشد.

از نقطه نظر ایزوتروپی مواد، محققان اولیه بر روی صفحات ساندویچی فرض کردند که محورهای اصلی ماده موازی محورهای مختصات می‌باشد. یعنی مایه ارتوتروپ می‌باشد. بعدها بعضی از محققان آنالیز صفحات ساندویچی غیر ایزوتروپ را با روش ریلی- ریتز (Rayleigh0 Ritz) مورد مطالعه قرار دادند. ما اینجا یک کلی‌ترین حالت پیشنهاد شده توسط هوو و هو (Hwu and Hu) را بررسی خواهیم کرد. با استفاده از این مدل یکی روش عددی کلی ترین بدست خواهد آمد. که لایه‌های ساندویچی دلخواه (مقارن و یا غیر متقارن، ارتوتروپ و یا ایزوتروپ، balanced یا  unbalanced  را می‌توان با این روش مطالعه کرد. علاوه بر این یک راه حل آنالیتچکال برای یک حالت خاص صفحات ساندویچی متشکل از دو لایه با الیاف عمود و متقارن بدست خواهد آمد.

برای اپتیمم کردن خمش، مطالعه زیادی روی صفحات چند لایه کامپوزیت انجام شده است. اما تحقیقات بسیار کمی روی صفحات ساندویچی کامپوزیتی زمانی که مواد هسته و پوسته بسیار متفاوت هستند و تأثیر تغییر شکل برشی عمود مهم است انجام شده است.

در این تحقیق آرایش یافتگی الیاف دو پوسته متغیرهای طراحی و بار خمشی تابع در نظر گرفته می‌شود. نتایج نشاندهنده آنست که چیدمانی بهینه همیشه بصورت  مستقل از شرایط مرزی و بارگذاری می‌باشد. یعنی ماکزیمم نیروی خمشی زمانی که پوسته صفحات بصورت لایه‌های argle- ply هستند اتفاق می‌افتد.

آنالیز خمشی و رقمهای ساندویچی

یک مدل ریاضی برای آنالیز خمش صفحات ساندویچی توسط هوو و هو (Hwu and Hu) ارائه شده است. طبق مدل آنها روابط برآیند تنش‌ها – کرنش ، روابط تغییر شکل محدود و معادله تعادل برای صفحات خم شده عبارتست از:

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل