دانلود گزارش کار آموزی خورجینگ و تکنولوژی آن

اختصاصی از زد فایل دانلود گزارش کار آموزی خورجینگ و تکنولوژی آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و  پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.

•صنعت فورج
•اصول طراحی قالب‌های فورج
•قالب‌های فورج و عملیات آهنگری
•فولادها و عملیات حرارتی در قالب‌های فورج
•عوامل سایش در قالب‌های فورج
 
•نقش حرارت در پروسه‌ی فورج
•ماشین کاری و ساخت قالب‌های فورج
•تکنولوژی پیشرفته در ساخت قالب‌های فورج
•عیوبی که در پروسه‌ی عملیات هونینگ به وجود می‌آید عبارت است از:

شامل 46 صفحه فایل word

دانلود گزارش کار آموزی منطقة اکتشافی مواد رادیواکتیو ناریگان

اختصاصی از زد فایل دانلود گزارش کار آموزی منطقة اکتشافی مواد رادیواکتیو ناریگان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

عناصری در طبیعت موجود می باشند که دارای هستة سنگین هسته و با صدور اشعه‌های a و b و گاما به عناصر سبکتر تبدیل می شوند، این عمل را فروپاشی می‌گویند. اشتعه a از جنس هلیم دو بار مثبت (He2+) می‌باشد. اشعه b، الکترون با بار منفی و دارای انرژی جنبشی می‌باشد و اشعه g که از هسته اتم تابش می‌شود.

عناصر رادیواکتیو در طبیعت گوناگونند ولی عناصری که مورد توجه است اورانیوم، توریم و پتاسیم است که به شرحشان می پردازیم:

1. اورانیوم 238: این ایزوتوپ اورانیوم با داشتن عدد اتمی n 92 یکی از ایزوتوپهای فلز اورانیوم (238، 235 و 234) می‌باشد که تقریباً 99% اورانیوم موجود در طبیعت را تشکیل می‌دهد. این ایزوتوپ اورانیوم نیمه عمری در حدود 5/4 میلیارد سال دارد که مقدار آن در پوستة جامد زمین ppm 4-2 می‌باشد.
2. توریم 232: توریم 232، عدد اتمی 90 دارد و یکی از سه ایزوتوپ عنصر توریم (232، 230 و 228) می‌باشد که نیمه عمری حدود 11میلیارد سال دارد و مقدار آن ppm 12-10 در لایة جامد زمین است.
3. پتاسیم 40 : دارای عدد اتمی 99 می‌باشد که تنها ایزوتوپ رادیواکتیو عنصر پتاسیم می‌باشد که نیمه عمری در حدود 3/1 میلیارد سال دارد مقدار آن در پوستة جامد زمین 2% است. عناصر مهم تولیدکننده g در طبیعت سه عنصر بالا هستند. (1)

1-1- زمین شناسی اورانیوم

کانی سازی اورانیوم در سنگهای تونی پیروکلاستیک و یا به عبارت دیگر توفهای بازیک تشکیل شده است. که این نوع توفهای بازیک در حاشیه توده های گرانیتی که متأثر از این توده شیب دار شده است قرار گرفته است.

کانی سازی  اورانیوم در امتداد شیب طبقات لایة پیروکلاستیک قرار داشته و شیب کانی سازی از شیب طبقات پیروی می‌کند. (1)

مقدمه و تشکر    
فصل اول ـ کلیاتی در مورد اورانیوم     
1-1-    مقدمه – عناصر رادیواکتیو     
1-2-    زمین شناسی اورانیوم    
1-3-    کانیها و کانسارهای اورانیوم    
1-4-    روش اکتشاف کانسارهای اورانیوم    
1-5-    اورانیوم منبع انرژی    
1-6-    بزرگترین ذخائر اورانیوم    
1-7-    انواع ذخائر اورانیوم    
1-8-    فرآوری سوخت هسته ای    
      1-8-1- چرخة سوخته هسته ای    
     1-8-2- استخراج اورانیوم    
     1-8-3 - حمل و نقل اورانیوم    
1-9-    فرآوری شیمیائی کیک زرد    
1-10-    غنی سازی اورانیوم    
1-11-    قیمت اورانیوم غنی شده     
عنوان     صفحه
1-12-    راکتور سازمان انرژی اتمی     
1-12-1- مواد موردنیاز راکتور    
1-13-    خطرات ناشی از تابش اشعه ها بر محیط زیست و جانداران    
1-13-1- فیزیک بهداشت    
1-14-    دور ریختن زباله های اورانیومی    
1-14-1- پسمانداری    
1-15-    اساسنامه سازمان انرژی اتمی    
1-16-    تحصیلات رسمی در سازمان    

شامل 72 صفحه فایل word

دانلود گزارش کار آموزی چاپ و تثبیت ابعادی کالا

اختصاصی از زد فایل دانلود گزارش کار آموزی چاپ و تثبیت ابعادی کالا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کارخانه تهران پایون و شرکت تهران پایون در سال 1380 تأسیس و شروع به کار کرد دفتر اصلی کارخانه که جهت هماهنگی و پذیرش سفارشات می باشد در تهران قرار دارد و کارخانه در شهرک صنعتی هلجرد واقع در کیلومتر 5 اتوبان کرج – قزوین قرا ردارد .

این کارخانه در ابتدا کار خود را با ماشینهای تیغ – خار – تیغ برش ماشین شستشو و استنتر آغاز کرد . و بعد از گذشت چند ماه برای توسعة کار خود ماشینهای چاپ ماشین فیکسه سنگشور و وینچ را خریداری کرد . برای انجام کار این ماشینها ابزار آلات جانبی نیز مورد نیاز است که در کارخانه موجود می باشد از جمله : دیگ روغن به همراه پمپ – دیگ بخار – مشعل برای دیگها – آبگیر یا خشک کن – دولاکن تاقه- ماشین دوخت برای اتصال سر تاقه ها به هم و مبدلهای برق و ماشین تاقه پیچی و وکیوم کیسه به دور آن.

1-2- فضای کارخانه و طرح استقرار :

این کارخانه در زمینی به مساحت m2 4000 بنا شده. که دارای دو درب در دو طرف می باشد که جهت سهولت در کار حمل و نقل و صرف انرژی و زمان کمتر از یک درب برای ورود مواد اولیه و از درب دیگر برای خروج محصولات استفاده می کنند .

کارخانه دارای یک سوله به مساحت m2 2000 می باشد که در کنار آن بخش اداری آن قرار دارد که ساختمانی کوچک و در حدود m2 30 میباشد .

فرم قرار گرفتن سوله در زمین طوری است که به دربها نزدیک باشد و همچنین در محلی قرار گرفته است که اگر قصد توسعه کارخانه باشد بتوان سوله دوم را در کنار ان قرار داد.

در داخل سوله ماشین آلات به نحوی قرار گرفته اند که کمترین نیاز به جابجایی پارچه باشد ولی ممکن است بسته به نوع کالایی که مورد تکمیل قرار می گیرد این ترتیب تغییر کند مثلاً شاید پارچة ما نیازی به تیغ برش نداشته باشد و یا نیازی به خارزنی یا تیغ نداشته باشد البته به نظر من امکان بهتر قرار گرفتن ماشینها وجود داشت ولی به دلیل برخی مسائل فنی و ایمنی به ناچار ترتیبی را که در شکل خواهید دید برای ماشینها در نظر گرفته اند .

به خاطر ایمن سازی بیشتر و جلوگیری از آلودگیهای احتمالی ناشی از روغن گازوئیل و دود مشعلها اتاقی در حدود m2 100 در کنار سوله قرار دارد که دیگهای روغن و بخار به همراه مشعلها و تانکر گازوئیل در کنار آن قرار دارند .

1-3- نوع مالکیت :

این کارخانه خصوصی می باشد و دو مالک دارد ولی خوشبختانه شرکای مالک این کارخانه از نظر مالی واختلاف نظر در کار با هم مشکلی ندارند وتوانسته اند کارخانه را در مدت کوتاهی به یکی از مراکز خوب چاپ و تکمیل پارچه تبدیل کنند .

1-4- نوع محصولات :

این کارخانه بیشتر با تولید کنندگان پارچه های گردباف و استرچ و تولید کنندگان لباسهای زنانه در رابطه است . از اینرو بیشتر پارچه هایی که کار تکمیل دراین کارخانه روی آنها انجام می شوند پارچه های کشبافت پنبه ای – پنبه پلی استر لاکراپنبه و … میباشد .

در طی مراحل مختلف کار بر روی پارچه ها بسته به نوع آنها و کاربردشان عملیات تکمیلی صورت می گیرد ، عملیات اصلی که انجام می شود و باعث شده که کارخانه را به خاطر مرقوبیت این مرحله از کاربشناسند تثبیت ابعادی و تغییر در عرض پارچه و گرفتن کجی و یا به طور کلی عملیات ماشین استنتر می باشد .

چکیده مطالب:
مقدمه :
5-2- چاپ:
کابرد :
3-3- نتیجه گیری و تحلیل کلی درباره کارخانه
کتاب :
مقاله:

شامل 33 صفحه فایل word

گزارش کار آموزی رشته عمران آزمایشگاه تکنولوژی بتن

اختصاصی از زد فایل گزارش کار آموزی رشته عمران آزمایشگاه تکنولوژی بتن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کار آموزی رشته عمران  آزمایشگاه تکنولوژی بتن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات  47

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

هدف:

آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان  تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش:  جرم جسمی سیمان همان جرم واحد حجم ذرات جامد است و این آزمایش برای تعیین جرم جسمی سیمان به کار می‎رود. سیمان و جرم حجمی سیمان عموماً‌ در ارتباط با طرح و کترل مخلوط‎های بتنی مورد استفاده قرار می‎گیرد.    سیمان ‎P شرح دستگاه‎ها و وسایل: 1- بالن لوشاتلیه: بالن استانداردی است که دارای مقطع دایره‎ای است. مقطع پایینی بالن ظرفیتی در حدود 250 میلی‎لیتر دارد. این بالن باید از شیشه شفاف ساخته شده باشد و باید درجه‎بندی 1/0 میلی‎لیتر درجه‎بندی شده باشد.  2- نفت سفید خالص یا مادة نفتی دیگر که در تعیین جرم حجمی سیمان به کار می‎رود.  روش آزمایش: بالن را با نفت یا مایع دیگر تا علامتهای 0 و 1 میلی‎لیتر که در روی ساق وجود دارد، پر می‎کنیم. پس از ریختن نفت ، در صورت لزوم، بهتر است قسمت بالایی بالن را خشک کنیم تا مواد در آن قسمت بالن نچسبند. بعد از ریختن نفت، عود مقابل تراز، بالای مایع را به عنوان اولین عدد، قرائت می‎کنیم. مقداری سیمان را وزن نموده و به تدریج و با دقت به داخل بالن می‎ریزیم، پس از آنکه  تمام سیمان به داخل بالن انتقال داده شد، درپوش بالن را گذاشته و آن را به آ‌رامی تکان می‎دهیم تا حباب داخل سیمان خارج شود. بهتر است این  تکان به صورت مایل و به آرا می انجام شود. بعد از آنکه هیچ حبابی از طرف سیمان به با لا نیامد، بالن را ثابت نگه داشته و سطح مایع را قرائت و آن را یادداشت می‎کنیم و با توجه به فرمول بالا، ‎P سیمان را به دست می‎آوریم.  اطلاعات و نتایج به دست آمده: در این آزمایش، ما با توجه به امکانات زم انی و مکانی،‌از 15 گرم سیمان و 41 ‎cc  بنزین در آزمایشگاه استفاده کردیم. بنزین را داخل بالن ریختیم و با افزودن 15 گرم سیمان، حجم مخلوط به ‎cc46 رسید. در نتیجه از فرمول مورد نظر وزن جسمی سیمان را محاسبه کردیم:   سیمان ‎P بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها: طبق استانداردهای موجود، جرم جسمی سیمان، (25/3-3) گرم بر سانتیمتر‎مکعب می‎باشد که با توجه به نتیجه به دست آمده در آزمایشگاه عدد حاصل مورد قبول است.  نتیجه‎گیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات: عوامل خطا در این آزمایش می‎تواند از قبیل، استفاده از بالن کثیف، مخلوط نشدن کامل سیمان با نفت، ‎… می‎باشد.  به طور کلی:  در طرح و کنترل مخلوط‎های بتن، جرم حجمی را به صورت چگالی بیان می‎کنند. این چگالی یک عدد بدون بعد است: سیمان ‎P    یا    سیمان ‎P    =    جرم حجمی سیمان    ‎= ‎SP ‎  106       1     جرم جسمی آب در ‎cc40     منابع و مراجع: 1- ‎C188-89-ASTM 2- کتاب دستورالعمل‎های آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری.  هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین غلظت نرمال سیمان  تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: مقدار آب لازم جهت تهیه خمیر سیمان با غلظت نرمال مناسب، از طریق این آزمایش به دست می‎آید. این مقدار، میزان آبی است که تمام ذرات سیمان برای تکمیل واکنش هیدریتاسیون نیاز دارد.  مقدار آب خمیر نرمال    = غلظت نرمال سیمان وزن سیمان خشک     شرح دستگاه‎ها و وسایل: 1- ترازو: این ترازو باید با مشخصات استاندارد ‎ASTM-C-1005 مطابقت داشته باشد.  2- ویکات: این دستگاه شامل دو قسمت کلی می‎باشد. قسمت اول ثابت (پایه) و قسمت دوم متحرک (میله) است. میله متحرک ویکات به وزن  300 گرم می‎باشد. قسمت انتهایی میله متحرک به فاصله حداقل ‎mm50 دارای قطر ‎mm10 است و قسمت بالایی این جسم متحرک دارای سوزن به قطر ‎mm1 و طول ‎mm50 می‎باشد. در روی قسمت ثابت یک صفحه مربعی نفوذناپذیر به ابعاد ‎mm100 وجود دارد که محل قرارگیری خمیر سیمان می‎باشد. در قسمت بالایی جسم ثابت،‌ صفحة درجه‎بندی برای مشاهده اعداد با دقت ‎mm1/0 با مقیاس استاندارد وجود دارد.  3- استوانه مدرج شیشه‎ای: استوانه‎ای که حجم ‎mm200 یا ‎mm250 را داشته و شرایط استاندارد ‎ASTM C490 را داشته باشد.  روش آزمایش: روش آزمایش شامل سه قسمت است: الف- آماده کردن خمیر سیمان: 650 گرم سیمان را با مقدار مشخصی آب مخلوط می‎کنیم. این مقدار آب، همان مجهول کلی است که ما به دنبال آن هستیم.  ب- قالبگیری نمونة آزمایش: پس از پوشیدن دست‎کش به سرعت خمیر سیمان ساخته شده را تقریباً به شکل توپ درمی‎آوریم. سپس آن را 6 بار از این دست به آن دست پرتاب می‎کنیم طوری که گلوله نسبتاً کروی ایجاد شود. گلوله را در یککف دست گرفته و آن را از انتهای گشادتر حلقه که در دست دیگر است به داخل حلقه فشار می‎دهیم، طوری که حلقه کاملاً‌ از خمیر پر شود. با یک حرکت کف دست خمیر اضافی را از انتهای بزرگتر حلقه برمی‎داریم و سپس حلقه را برعکس کرده و از قسمت گشادتر روی صفحة پایینی ویکات قرار  می‎دهیم. سپس با استفاده از شیشه، قسمت رویی حلقه را که خمیر اضافی روی آن قرار دارد را برش می‎دهیم و در صورت لزوم سطح حلقه را صاف می‎کنیم. باید توجه شود که در طی عملیات صاف کردن و پر کردن حلقه، خمیر سیمان فشرده نشود.  ج- تعیین غلظت: میله را طوری قرار می‎دهیم که قسمت باریک‎تر آن در پایین باشد. سپس میله را روی قسمت رویی خمیر سیمان ثابت کرده و عقربة مربوط بر روی درجه‎بندی رار وی صفر ثابت می‎کنیم و بلافاصله میله را رها کرده و عدد نشان داده شده روی درجه‎بندی را قرائت می‎کنیم. باید توجه کنیم که تمامی این مراحل یعنی بعد از آماده کردن قالب نمونه‎گیری، نباید بیش از 30 ثانیه طول بکشد. اگر میله 50 ثانیه پس از آزاد کردن به مقدار 1 10 میلیمتر در خمیر نفوذ کند، غلظت خمیر نرمال مورد تأیید است.  اطلاعات و نتایج به دست آمده: با توجه به شرایط موجود، میزان سیمان مورد مصرف 400 گرم را به عنوان پایه در نظر گرفته و مقدار آب بین 26 تا 33 درصد وزن آب، از مقدار سیمان مصرفی را در آزمایشات متعدد مورد بررسی قرار دادیم.  با گرفتن نمونه‎های مختلف با درصدهای مختلف به یک نتیجه‎گیری غیرعملی رسیدیم و آن عددی در بین 26 تا 30 درصد بود و بهترین نمونه‎ی ساخته شده حدود 28% تعیین شد: آب ‎cc112 = 400 × 28 % 28/0 =     112    = غلظت نرمال      400     بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها:‌ غلظت استاندارد مورد نظر با توجه به میزان آب حدود 26 تا 33 درصد موردقبول است و ما با توجه به آزمایشات مختلف به نتیجه 26 تا 30 درصدا به عنوان رنج مناسب رسیدیم که مورد قبول است.  نتیجه‎گیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات: با توجه به نحوة آزمایش و اعداد به دست آمده مقدار آب لازم برای رسیدن به غلظت نرمال سیمان با دقت 1/0 درصد محاسبه و نسبت آن به وزن خشک با دقت 5/0 درصد محاسبه می‎گردد.  این آزمایش در هنگام انجام توسط گروه با هیچ‎کدام از درصدهای بالا به نتیجه نرسید که این نشان‎دهندة نحوه‎ی نادرست انجام آزمایش است. عواملی چون دما و رطوبت محل آزمایش، نپوشیدن دستکش، فشرده شدن خمیر سیمان در مرحله قالبگیری نمونه و یا لرزش‎های هنگام انجام کار و یا شاید مشکل در نوع و خاصیت سیمان موجود در آزمایشگاه، تنها دلایلی بود که به نظر من در دست انجام نشدن آزمایش اثر داشت.  منابع و مراجع: 1- ‎ASTM C187-86، ‎ASTM C1005، ‎ASTM C490، ‎ASTM C305.  2- کتاب دستورالعمل‎های آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری.    هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین زمان گیرش‎ نهایی سیمان  تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: این آ‌زمایش وسط سوزن دیکات برای تعیین زمان گیرش‎ نهایی سیمان می‎باشد. گیرش‎ نهایی سیمان یعنی، تعیین سرعت سخت شدن خمیر سیمان و تغییرات مایع به جامد آن را نشان می‎دهد.  شرح دستگاه‎ها و وسایل: 1- پیمانه‎های مدرج شیشه‎ای: این پیمانه‎ها باید دارای ظرفیت 200 تا 250 میلی‎لیتر بوده و دارای مشخصات ‎ASTM C490 باشد.  2- ترازو  3- ویکات: که دارای سوزن به قطر ‎mm1 و طول ‎mm50 است.  روش آزمایش: خمیر سیمان تولید شده در آ‌زمایش قبلی را با همان ویژگی در نظر گرفته و یا ادامة آزمایش قبل را انجام می‎دهیم. بعد از قالب‎گیری نمونة ساخته شده و بریدن و صاف کردن آن درون حلقه، بلافاصله نمونة‌ آزمایش را در اتاق رطوبت گذاشته و هر بار پس از انجام آزمایش و آن را مجدداً‌ داخل اتاق رطوبت قرار می‎دهیم و توجه باید داشته باشیم که در طول آزمایش نمونه در زیر ویکات ثابت است. برای تعیین زمان گیرش، بعد از قالب‎گیری صحیح بنابر توضیحات قبل، لولة متحرک ویکات را از طرفی که سوزن ویکات به آن پیچ می‎شود را در قسمت پایین آن قرار می‎دهیم و سوزن مورد بحث را روی سیمان صاف شده داخل حلقه، ثابت کرده و آن را رها می‎کنیم. این کار را با پریود زمانی 15 دقیقه‎ای انجام می‎دهیم و بعد از انجام هر بار آزمایش نمونه را داخل اتاق رطوبت قرار می‎دهیم. زمانی که سوزن ویکات،‌در حدود ‎mm25 یا کمتر داخل خمیر نفوذ کرد، زمان گیرش اولیه است. میزان نفوذ سوزن در زمان‎های ‎min15 و ‎min30 و ‎min45 و ‎min60 یعنی نتایج آزمایش‎های نفوذ را ثبت کرده و با درونیابی زمان متناظر با 25 میلیمتر نفوذ، یعنی زمان گیرش اولیه را به دست آورده و زمان گیرش‎ نهایی را بدین شکل تعریف می‎کنیم که زمان گیرش نهایی، زمانی است که سوزن در سیمان نفوذ نکند و مقدار آن با توجه به آیین‎نامه کمتر از 12 ساعت است.  اطلاعات و نتایج به دست آمده: با توجه به شرایط زمانی و مکانی محدود برای انجام مجدداً آزمایشهای مختلف سیمان، گروه کاری،‌ در آزمایشگاه همان نمونة‌ قبلی که برای تعیین غلظت نرمال تهیه شده بود را برای این آزمایش مورد مصرف قرار داد.  مرتبه آزمایش    مقدار زمان سپری شده از مخلوط آب و سیمان    فاصله سوزن از کف ویکات 1 2 3    ‎min15 min30 min45    0 0 mm5 بحث و تفسیر نتایج و مقایسه با استانداردها: ‎min زمان گیرش 45 دقیقه و ‎max آن 60 دقیقه با توجه به آیین‎نامه می‎باشد.  این آزمایش باید در کمتر از 4 دقیقه طول بکشد و کلیه مراحل ساخت، حمل، ریختن، تراکم و پرداخت باید قبل از زمان گیرش اولیه به پایان برسد.  دلیل اینکه در آزمایشگاه، تیم کاری به نتیجة مناسبی نرسید ممکن است عوامل مختلفی از قبیل، قرار ندادن نمونه در اتاق رطوبت یا تهیه نادرست خمیر سیمان و قالب‎گیری نامناسب، استفاده از نوعی دیگر از سیمان (تیپ‎های مختلف)، انجام کار رها کردن سوزن ویکات در فاصلة کمتر از مقدار تعیین شده در استاندارد یعنی 4/6 میلیمتر از محل سوراخ قبلی، استفاده از آب نامناسب و یا درجه حرارت محل آزمایشگاه و یا موارد دیگر باشد.  نتیجه‎گیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات: زمان گیرش سیمان نه تنها تحت تأثیر مقدار آب مورد استفاده و دمای آن قرار دارد، بلکه دما و رطوبت هوا هم بر آن تأثیر می‎گذارد و لذا تعیین زمان گیرش تقریبی است و به طور کلی گیرش نهایی زمانی رخ می‎دهد که سوزن به وضوح در خمیر فرو نرود و در حدود کمتر از 12 ساعت می‎باشد.  و تنها مشکل بزرگ انجام این آزمایش در آزماشیگاه به نظر من، مشکل از دست دادن رطوبت خمیر و قرار نگرفتن آن در زمانهای بین انجام رهاسازی، سوزن هر اتاق رطوبت است که باید منظور گردد.

گزارش کار آموزی رشته حسابداری شرکت گز سکه بخش حسابداری

اختصاصی از زد فایل گزارش کار آموزی رشته حسابداری شرکت گز سکه بخش حسابداری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کار آموزی  رشته حسابداری   شرکت گز سکه بخش حسابداری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 24

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فصل   اول :  

آشنایی  با   مکان   کار آموزی 1 .  تاریخچه   گز سکه  گز سکه  یک   بزینس  خانوادگی  بوده  است   که  عقبه  آن  به  قنادی  آذربایجانی   می رسد  که  در  سال  1331  توسط  شادروان  حاج  عباسعلی  گوهریان   تأسیس  شد. حدود  سال 1341 ،  ایشان اقدام  به تولید  و  عرضه  محصول  گز  با  برند  «  گز سکه  »  نمودند  وتا  اواسط  دهه  شصت  این  روند  ادامه  داشت . در  سال 68  وبا  فوت  حاج  عباسعلی  پسر آن  مرحوم  (دکتر  محمد  گوهریان)  که  از  قضا  دانش  آموخته  اقتصاد  هم بودم ، متصدی  اداره  امور  این  کسب و  کار شد. تقریبا  دهه هفتاد  را  صرف  بدست  آوردن   استاندارد ها  و  مستند سازی  امور  نمودند  و  در سال 79  توانستند  به  اولین  استاندارد ها  که  برپایه  ایزو  9001  تدوین  شده  بود   دست  یابند  سپس  در دهه 80  تمرکزشان  را  بر مبحث  های  آموزشی  و پژوهشی  گذاشتند .  از سال 83  اقدام به  ایجاد  یک  دانشگاه  ، مستند سازی  و ترویج  آن  نمودند و  در سال 84 ،  با تأسیس  یک مرکز  پژوهشی  در  شهرک  تحقیقاتی  گام  دیگری  در راستای  اهداف  پژوهشی  مجموعه  برداشتند  که  این  روند  تا به امروز  ادامه دارد .  آنها از سال 90 تا کنون ، مدلEFQMکه مدل  تعالی  سازی اروپاست  را پیاده  می کنند . در جایزه ملی  کیفیت  که  مدت سه سال  است  بر اساس  همین  مُدل  اجرا  میشود ، اشتهار  به  کیفیت  یک  ستاره  دارند  که  اگر همین گونه  پیش  روند ، تا سه  سال  دیگر  وارد  سطح  تندیس  خواهند  شد  که  در آن مدل  کسب و کار اجتماعی  مطرح  است .  چهارمین  دهه  حیات  شرکت  گز سکه  ، آغاز  برداشتن  گام های  نو  بود. اگر چه  پس  از در گذشت  مؤسس  شرکت  گز سکه   درسال 69 ، مدیریت  جدید  به  این  فکر افتاده بود که  اعتبار و نیکنامی  گذشتگان  وسرمایه  اجتماعی  به جا مانده  را دست  مایه  گسترش  فعالیت های  تولیدی  کند ، اما در  این  زمینه   با  احتیاط  گام برداشت .  نخستین  مطالعات  توسعه  شرکت  در دهه   کلید خورد.  در یک  ارزیابی  شتاب  زده  تا در سال 1392 میتوان گفت  پروژه  توسعه   گزسکه   کامیاب  بوده  است . اگرچه   این  شرکت  توانسته  جایگاه   سابق  خود  در بازار  را  به  عنوان   یکی از  با کیفیت  ترین  برندهای  گز حفظ  کند  و  در عین  حال  اُفق های  جدیدی  را  پیش  روی  خود بگشاید. نخستین  گام  تحول  و توسعه  شرکت  با  استقرار یک  مدیریت  علمی  و روزآمد  برداشته  شد. مدیریت  گزسکه  امروز سبک  رهبری  ترغیبی  و مشارکتی  را برای  نیل  به  اهداف  خود  پی  میگیرد.  فهم  مدیریت  جدید  از اقتضائات   حضور  قدرتمند  در بازار  یکی از مهمترین  عوامل  تاثیر گذار بوده  است. به  عنوان  مثال  گز سکه   این نکته  را به فراست  دریافت   که  تنها   تولید  با  کیفیت   نیست که عرضه  قدرتمند محصول  را تضمین  می کند، بلکه  به  همین  اندازه   که  کیفیت  مؤثر  است ، ارائه   دل نشین  و  جذاب  محصول  و بسته بندی   های  چشم نواز  ومتفاوت   نیز  تاثیر گذار  خواهد  بود. اما  در کنار  کارهای  کلان صورت  گرفته  این ها را  باید  قدم های  کوچک   دانست .            2 . سازمان  و  تشکیلات  نمودار  سازمانی  گز سکه                             2 ـ 1. بخش کارگزینی و اداری : انواع وظایف و مسؤلیتهای مدیریت منابع انسانی الف ـ وظایف و مسؤلیتهای عمومی ب ـ  وظایف و مسؤلیتهای اختصاصی  الف ـ وظایف و مسؤلیتهای عمومی : 1 . برنامه ریزی 2 . سازماندهی 3 . هدایت و رهبری 4 . نظارت و کنترل  ب ـ وظایف و مسؤلیتهای اختصاصی : 1 . نیرویابی ، جذب و گزینش 2 . آموزش وتوسعه منابع انسانی 3 . طراحی سیستم های حقوق و دستمزد  4 . شناخت استعدادها، علایق ، انگیزه ها و شخصیت  نیروی انسانی از طریق ایجاد ارتباطات انسانی 5 . اقدامات مربوط به نگهداری تن و روان  منابع انسانی 6 . اقدامات مربوط به نقل و انتقالات و جابه جایی های کارکنان 7 . اقدامات مربوط به نظم و انظباط و رسیدگی به شکایات 8 . ارزشیابی شایستگی  کارکنان (ارزشیابی عملکرد کارکنان) 9 . برنامه ریزی نیروی انسانی 10 . ایجاد نظم رعایت اخلاق و قانون در کار  آموزش و توسعه منابع انسانی : روند مستمر و مداوم تغییر و تحول  درشنون مختلف حیات اجتماعی ، پیشرفت های شگرف و عمیق  علوم و فنون گوناگون در جامعه موجبات تحول و تغییر  ساختارهای سازمانی  را از اشکال سنتی  به سوی ساختارهای پیچیده تر و تخصصی فراهم آورده است. درچنین وضعیتی ارتقاء ظرفیت علمی و بینش کارکنان  و تشکیل سرمایه  انسانی  متناسب با تحولات ، لازمه تداوم حیات سازمانی و تعامل پویای آن با محیط درونی و بیرونی  است . زیرا حیات سازمان تا حدود زیادی بستگی به مهارت ها و آگاهی های مختلف  کارکنان  دارد  وهرچه این مهارت ها به هنگام و بهینه  باشند ، قابلیت سازگاری سازمان  با محیط متغیر بیشتر می شود .لذا آموزش و توسعه  منابع انسانی  نه تنها در ایجاد دانش  ومهارت های ویژه در مدیران  و کارکنان نقش  بسزایی دارد، بلکه باعث می شود که آنان  در ارتقاء سطح  کارایی  و اثر بخشی سازمان سهیم باشند و خود را با شرایط  متغیر  محیطی  وفق  دهند. به عبارت دیگر ، بحث  توسعه منابع انسانی مقارن و جدایی ناپذیر از مقوله  آموزش است.      عامل اول  نیروی انسانی  :  شاید در میان صاحب نظران ، کارشناسان  و دست اندر کاران صنعت و اقتصاد کسی پیدا نشود که معتقد نباشد انسانها شالوده  و بنیاد  ثروت ملی هستند .سرمایه انسانی به معنای دانش ،مهارت ها، انگیزشها در سازمان می باشند. صاحبنظران می گویند داراییهای اصلی یک شرکت پیشرو  و امروزی  ، هرشب محل کار را برای صرف شام  واستراحت  در خانه  ترک میکنند . بنابراین برخلاف تصوری که سالها پیش وجود داشت ، تأسیسات گسترده ، ماشین آلات  زیاد و نوین  ، هیچ یک  بدون داشتن نیروی انسانی  کارآمد  وتوانا، سود چندانی برای شرکتها و بنگاههای اقتصادی نخواهند داشت و مدیران این گونه  واحد ها به رغم  هزینه بسیار، سودی اندک خواهند داشت . سودی که پس از گذشت مدتی تبدیل به  زیان می شود.