دانلود پروژه موزه به صورت کامل ( پلان+ برش + سایت پلان +نما +پوستر 3dmax+رندر های 3dmazx)

اختصاصی از زد فایل دانلود پروژه موزه به صورت کامل ( پلان+ برش + سایت پلان +نما +پوستر 3dmax+رندر های 3dmazx) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پروژه موزه به صورت کامل ( پلان+ برش + سایت پلان +نما +پوستر 3dmax+رندر های 3dmax)

دانلود تحقیق کامل درمورد سیالات برش

اختصاصی از زد فایل دانلود تحقیق کامل درمورد سیالات برش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 32

سیالات برش

وظایف یک سیال تراش چیست؟

در مقدمه یک سیال تراش باید در سه روش برای یک فرآیند ماشینی شرکت کند.

1. اول ، آن باید به عنوان یک روان کننده عمل کند. توسط گرمای تولید شده نیز کاهش می یابد. (بوسیله کاهش اصطکاک گرمای تولید شده را کاهش می‎دهد)

بدلیل اینکه گرمای ناشی از اصطکاک نمی تواند بطور کامل حذف شود و حتی غالب کاهش اساسی در آن داده نمی‎شود.

1. بدلیل اینکه گرمای ناشی از اصطکاک نمی تواند به طور کامل حذف شود و حتی در اغلب موارد کاهش اساسی در آن داده نمی‎شود از اینرو یک سیال تراش باید به عنوان خنک کننده یا کولنت نیز مؤثر باشد.
2. سرانجام، سیال تراش باید به عنوان یک عامل ضدجوش عمل کند تا تمایل مابین قطعه و ابزار کار برای جوش خوردن در گرماو فشار عملیاتی را خنثی نماید.

سیالات تراش به عنوان روانکار :

برای اینکه یک سیال تراش بتواند نقش روانکاری خودرا به درستی ایفاء نماید باید یک فیلم محافظ قوی در بخشی از سطوح مابین ابزار و قطعه ای که تحت عملیات فلزکاری قرار می‎گیرد، تشکیل دهد. جائیکه شرایط هیدرودینامیکی می‎تواند وجود داشته باشد.

فیلمی با این مشخصه لغزش براده ها را از روی ابزار تسریع می بخشد  و گذشته از کاهش گرما روانکاری مناسب قدرت و توان لازمه را کاهش می‎دهد و میزان سائیدگی در ابزار خصوصاً در نقاط تماس ماشین و فلزات نرم را کم می‎کند.

سیالات برش به عنوان عامل خنک کننده :

اگر یک سیال تراش بتواند عمل روانکاری را به صورت رضایت بخش به انجام رساند مشکل ناشی از رفع گرما از روی ابزار برش براده ها و قطعه کاری به حداقل می رسد. اما در عین حال خاصیت خنک کنندگی آنها هنوز به عنوان یک عامل مهم بر جای خود باقی است. که در این رابطه برای به انجام رساندن این ویژگی یک سیال تراش باید دارای هدایت حرارتی بالایی باشد تا اینکه بتواند ماکزیمم میزان گرما را جذب نموده و بر حسب واحد حجم سیال آنرا جابجا نماید.

چرا آب نمی تواند به عنوان سیال تراش مورد استفاده قرار گیرد؟

آب دارای خاصیت هدایت گرمایی و گرمای ویژه بالایی است ازاینرو و یک عامل کولنت بسیار موثری است اما خاصیت روانکاری آن بسیار ناچیز است. علاوه بر این آب به سرعت باعث خوردگی قسمتها و اجزاء ماشین یا دستگاه  می‎شود.

از طرف دیگر آب نه تنها قسمتهای متحرک ماشین نظیر راهنما و غلتکها را روانکاری نمی‎کند بلکه قابلیت کاهش اصطکاک در نواحی برش را نیز دارا نمی باشد. همچنین از آنجائیکه آب به خوبی بر روی سطوح پخش نمی‎شود پس نمی تواند در جذب گرما چندان مؤثر باشد.

انواع مختلف سیالات تراش کدامند؟

• روغنهای حل شونده
• روغنهای سنتتیکی
• روغنهای نیمه سنتتیکی
• روغنهای برش خالص

روغنهای حل شونده

اجزا اصلی تشکیل دهنده روغنهای حل شونده چیست؟

روغنهای حل شونده شامل:

• روغنهای معدنی- جهت تأمین نمودن روانکاری
• امولسیفایر که روغن را بصورت گویچه های کوچکی در آب پراکنده می‎کند.
• ضد زنگ- حضور این مواد سبب محافظت قطعات در برابر زنگ زدگی می‎شود زمانیکه قطعه در مجاورت آب که عامل زنگ زدگی است قرار می‎گیرد.
• مواد ضد باکتری - برای کنترل رشد باکتریهایی بی هوازی که منجر به ایجاد بوی نامطبوع و غیرقابل استفاده شدن روغنهای مصرفی می گردند.

امولسیون چیست؟

روغن در آب حل نمی‎شود. روغن در آب به شکل گویچه های کوچک معلق می گردد. شکست روغن به اجزاء کوچک توسط یک عنوان شیمیایی به نام امولسیفایر انجام می‎شود. این واسطه که حاوی روغن موجود و هدایت گرمایی (قابلیت پراکنده نمودن گرما) درآب می‎باشد امولسیون شناخته شده است.

گرمای ویژه (توانایی جذب گرما) برای آب خیلی بهتر از روغن است در صورتیکه روانکاری (توانایی کاهش اصطکاک) فقط با  روغن می‎تواند فراهم شود. به هنگام استفاده از امولسیون در یک فرآیند برش فلزی روغن موجود در امولسیون به عنوان روانکار و آب موجود در آن به عنوان عامل کولنت عمل می نماید. چرا غلظت امولسیون برای فرایندهای فلز کاری مختلف متغیر می باشد؟ در یک امولسیون روغن نقش روانکاری و آب خاصیت خنک کنندگی مورد نیاز را تأمین می نمایند. در فرآیندهایی که اهمیت روانکاری یک سیال تراش در حد خاصیت خنک کنندگی آن است امولسیونهای غنی (با غلظت بالایی از روغن در آب) مورد استفاده قرار می گیرند. مثل فرآیندهای مته کاری، ریخته گری، تراشکاری و در کاربردهایی که خاصیت خنک کنندگی نقش اولیه برای یک سیال می‎باشد رقتهای بالاتر از امولسیون مورد استفاده قرار می‎گیرد مثل عملیات سنگ زنی.

اثرات سختی آب بر روی کیفیت امولسیون چیست؟ ساختار شیمیایی امولسیفایرهایی که غالباً در روغنهای حل شونده مورد استفاده قرار می گیرند از نوع سولفات سدیم است آب سخت محتوی کربناتها و سولفاتهای نامحلول سدیم و پتاسیم است. این نمکها با امولسیفایر واکنش می‎دهند.

از اینرو امولسیفایر مصرف می‎شود و توازنش در امولسیون از بین می رود. در واقع میزان امولسیفایرهای باقمیانده به اندازه کافی نمی باشد تا یک امولسیون  پایدار تشکیل گردد. سپس جدایی فاز اتفاق می افتد و امولسیون غیرقابل مصرف می‎شود. در واقع میزان جدایی فاز با درجه سختی آب ارتباط دارد . آب سخت همچنین رشد باکتریهای بی هوازی را که منجر به غیرقابل مصرف شدن امولسیون می گردند را تسریع می بخشد.

چگونه می‎تواند مشکلات آب سخت را از بین برد؟

اغلب روغنها حل شونده قادر هستند با آب های سخت که سختی آنها ماکزیمم 400ppm باشد امولسینهای پایداری تشکیل دهند اگر سختی آب بیش از این مقدار باشد، جدایی فاز در امولسیون اتفاق می افتد. استفاده از بی کربنات سدیم (سودا) با نسبت 5 گرم دریک لیتر آب مورد مصرف تا اندازه ای از سختی آب می کاهد و باعث نرمی آن می‎شود. اگر نمکهای موجود در آب از نوع کربنات پتاسیم یا منیزیم باشد خنثی سازی باید توسط کربنات سدیم صورت گیرد تا بدین ترتیب آب نرم حاصل گردد.

لیکن نمکهای موجود در آب غالباً از نوع سولفاتها (سختی دائم) می‎باشد. افزودن سودا تغییری را در سختی آب ایجاد نمی نماید. از اینرو افزودن مقادیر بیش از  اندازه از سودا نه تنها هیچ اثری برسختی آب ندارد بلکه منجر به ایجاد یک امولسیون قلیایی نیز می گردد. شایان ذکر است که استفاده از امولسیونهایی با قلیائیت بالا منجر به ایجاد آسیبهای پوستی، زنگ زدگی اجزاء سیستم و سست شدن پیوندهای رزینی در چرخهای دستگاه سنگ زنی نیز می گردد.

با نگاهی اجمالی به موارد فوق الذکر می‎توان گفت که بهترین روش برای حل مشکل سختی آب ، استفاده از آب نرم و یا آب بدون مواد معدنی می‎باشد.

روغنهای سینتتیک و نیمه سنتتیک:

روغنهای سنتتیک چه نوع روغنهایی هستند؟ مزیت ها و محدودیتهای اصلی آنها چیست؟

روغنهای سنتتیک روغن معدنی ندارند. در عوض با برخی از مواد شیمیایی سنتز شده جایگزین شده اند.

که از جمله اصلی ترین مزیت های آنها می‎توان به موارد ذیل اشاره کرد:

• آنها تحت تأثیر رشد باکتری قرار نمی گیرند از اینرو طول عمر کولنتهای سنتزی خیلی بالاست.
• آنها قادر به تشکیل امولسیون پایدار در آب سخت می باشند.

محدودیتهای روغنهای سنتزی عبارتند از:

• دارای خاصیت روانکاری بسیار ضعیفی می باشند.
• میزان PH آنها بالاتر از 5 است.
• در رقتهایی حدود 60 مورد استفاده قرار می گیرند و چنین امولسیونی با این رقت می‎تواند منجر به زنگ زدگی ترکیبات گردد.
• کولنتهای سنتزی، سبب پوسته پوسته شدن رنگهای اپوکسی با کیفیت ضعیف، از روی بدنه دستگاه می گردند.
• کولنتهای سنتزی از خاصیت پاک کنندگی بسیار خوبی برخوردارند. این خاصیت منجر به تجمع مقادیر زیادی از لجنها و کثافات در پمپ کولنت می گردد و اگر مکانیزم و یا عمل فیلتراسیون در ماشین به خوبی عمل ننماید این خاصیت می‎تواند منجر به ایجاد شرایط نامطلوب در ماشین گردد.
• کولنت های سنتزی تمایل زیادی به ایجاد کف دارند. اگر سرعت جریان کولنت برای یک نیاز جزئی خیلی زیاد باشد کف زیادی ممکن است ایجاد شود که این عامل منجر به تضعیف پرداخت سطحی و همچنین کاهش طول عمر ابزار می گردد.

چه کاربردهایی به طور ایده ال برای کولنت های سنتزی در نظر گرفته شده است؟

• سنگ زنی کاربید با چرخ های الماسی
• ماشین های پیچیده از نوع CNC به همراه جداسازی و تفکیک مواد اولیه مصرفی و بدون هیچگونه برخورد و تماسی با کولنت.
• سنگ زنی تجاری رایج و متداول که مرحله تکمیل آن خیلی بحرانی نباشد.

کولنت های نیمه سنتتیک چه نوع کولنت هایی هستند؟

کولنت های نیمه سنتتیک شامل مقدار اندک از روغنهای معدنی و مواد شیمیایی سنتزی می باشند. این کولنت ها اگر چه 100% سنتزی نمی باشند لیکن دارای فواید و مزیتهای کولنت های سنتزی نیز می باشند.

رایجترین کاربرد کولنت های نیمه سنتتیک عبارتند از:

• سنگ زنی استوانه ای و سنگ زنی بدون مرکز ، جائیکه پرداخت نهایی سطحی بسیار بالایی مد نظر نمی باشد.

روغنهای برش خالص یا Neat oil

روغن برش چه نوع روغنی است؟

روغن برش روغنی است بر پایه روغن معدنی که توسط ماده افزودنی EP تقویت شده است.

برای کاربردهایی که سرعت ابزار خیلی کم است عمق برش داده شده زیاد است و فشار برش بالا است ، نقشه اولیه کولنت ایجاد:

• روانکاری مناسب جهت کاهش اصطکاک
• جلوگیری از جوش خوردگی تراشه به ابزار و ایجاد لبه
• شستن و دور کردن تراشه ها از محل برش

روانکاری با روغن معدنی تأمین می گردد و متداولترین مواد افزودنی EP از نوع کلره یا سولفوره می باشند.

این مواد افزودنی پوششی از نوع سولفید و یا کلرید بر روی لبه ابزار تشکیل می دهند و از آنجائیکه این پوشش دارای مقاومت برشی کمی است مانع از جوش خوردگی تراشه ها به ابزار می‎گردد که انتخاب یک یا هر دو نوع این مواد افزودنی، بسته به ماهیت کاربرد و همچنین موادی که تحت عملیات ماشین کاری قرار میگیرند تعیین می گردد.

مهمترین خواص روغنهای خالص، زمانیکه آنها را برای یک کاربرد معینی انتخاب می کنیم چیست؟

ویسکوزیته : ویسکوزیته صحیح  ومناسب در امر روانکاری و براده برداری از ناحیه برش از اهمیت قابل توجهی برخوردار می‎باشد.

نقطه اشتعال: روغنهای خالص به هنگام کاربرد و مصرف میزان عظیمی اصطکاک و فشار برشی ایجاد می نمایند.

اگر میزان کولنت و ویسکوزیته آن بهینه نباشد کاهش اصطکاک به اندازه کافی نمی باشد و این منجر به افزایش گرمای ایجاد شده در حین عملیات گردیده و خطر آتش سوزی را افزایش می‎دهد. از اینرو نقطه اشتعال روغن باید به اندازه کافی بالا باشد تا فاکتور مناسبی از ایمنی در مقابل احتمال حریق ایجاد گردد.

پکیج EP :

بسته به نوع موادی که تحت عملیات ماشین کاری قرار می گیرند و همچنین سختی عملیات انتخاب نوع پکیج EP صورت می‎گیرد.

عوامل مرطوب کننده:

برای ایجاد روانکاری مناسب در ناحیه برش به کار می روند.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

دانلود تحقیق کامل درمورد نیروی برش

اختصاصی از زد فایل دانلود تحقیق کامل درمورد نیروی برش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 22

نیروی برش / Trim  Force :

1- نیروی لازم برای برش خطوط بدون زاویه لبه برش ( without shear angle )

نیروی برش  P= L. t. σ                                         P : ( N ) :نیروی برش

طول برش  L : ( mm )

ضخامت ورق  t : ( mm )

مقاومت کششی ورق σ : ( N / mm ² )

که برای فولاد نرم ( حالت عمومی ) : σ = 345 N / mm ² 

توجه : در صورتیکه ورق از جنس فولاد با مقاومت زیاد ( high strength steel ) باشد باید نیروی برش بدست آمده را در عدد 1.5 ضرب کرد .

2- نیروی لازم برای برش خطوط با زاویه لبه برش ( shear angle )

 نیروی لازم برای برش با زاویه برش Ps= c.p                                                Ps: ( N )

 نیروی لازم برای برش بدون زاویه برش p : ( N )

( فولاد نرم = soft steel  ) c : 0.6 ~ 0.7

نیروی سوراخکاری / Pierce Force

1 – محاسبه نیروی سوراخکاری ( pierce ) برای سطوح بدون زاویه :

   نیروی سوراخکاری P : ( N )                                                  P = π D .t . σ

قطر سوراخ D : ( mm )

ضخامت ورق t : ( mm )

مقاومت کششی ورق σ : ( N / mm ² )

برای فولاد نرم : σ = 345 N / mm ²

نیروی جانبی برش / Side Pressure On Trim Steel

نیروی جانبی 1/3 نیروی لازم برای برش است .

N = 1/3 .P : نیروی جانبی

P= L. t. σ : نیروی برش

نیروی ورق گیر / Pad Pressure

نیروی pad به شکل قطعه و ضخامت آن بستگی دارد ولی معمولاً این نیرو در حدود 4 – 20  درصد نیروی برش است در این حالت اگر دقت شکل مورد نظر ( trim & pie )  در حدود 10 درصد اندازه شکل برش باشد باید از حد بالائی محدوده فوق استفاده کرد .

نیروی pad بر حسب Ps : ( N )

نیروی برش بر حسب P : ( N )

طول برش بر حسب L : ( mm )

ضخامت ورق بر حسب t : ( mm )

نیروی pad را با توجه به ضخامت ، طبق روش زیر بدست آورید :

t ≥ 4.6

2 ≤ t ≤ 4.5

t < 2 mm

ضخامت ورق

Ps = 0.11. P

Ps = 0.07. P

Ps = 0.05. P

قطعه با اشکال ساده

Ps = 0.11. P

Ps = 0.08. P

Ps = 0.06. P

قطعه با اشکال پیچیده

برای مثال در قطعه تقویت لولا در OP20 نیروی برش به این شکل محاسبه میشود که ابتدا طول خط برش با توجه به آنچه که در DIE LAY OUTمشخص شده است اندازه گرفته میشود.

نیروی برش  P= L. t. σ=2725x2x345=1879560 N      

P : ( N ) :نیروی برش

طول برش  L :2725 ( mm )

ضخامت ورق  t :2 ( mm )

مقاومت کششی ورق σ :345 ( N / mm ² )

نیروی برش بر حسب P : 1879560( N )

طول برش بر حسب L : 2725( mm )

ضخامت ورق بر حسب t :2 ( mm )

با توجه به جدول معرفی شده نیروی ورقگیر محاسبه میشود.

P : 1879560x0.8=150364( N )=15 ton

با توجه به مقدار نیروی ورقگیر باید تعداد و نوع فنر انتخاب و در مکان مناسب در قالب جایگذاری شود.

به همین ترتیب نیروی برش و نیروی ورقگیر و به تبع آن نیروی فنر مورد نیاز جهت انجام عملیات مورد نظر برای کلیه مراحل کاری قالب محاسبه میشود.

نکاتی در مورد فنر :

• در Plane view ، محدوده قرارگیری فنرها را نشان دهید . بهتر است بجای نشان دادن قطر فنر ( spring )  قطر spring pocket  نشان داده شود .

• سعی کنید فنر در لحظه تماس pad با ورق به اندازه 10% طول آزاد خود فشرده باشد .
• قطر pocket  spring باید به اندازه spring  Dia + 1.5 mm  در نظر گرفته شود .
• اگر pad  به اندازه کافی ضخیم است ، برای نصب آسان فنرهای upper pad  قسمتی از pocket  spring را در Lower  و قسمتی را در upper  طراحی کنید .
• حداقل یک سوراخ 15 mm در casting  ( بلوک ریختگی ) بالای pocket  spring طراحی کنید .
• لبه تمامی pocket  spring های عمیق تر از 10 mm  را پخ ( chamfer  ) بزنید .

• بطور کلی فنرها بایستی بطور صحیح و به اندازه کافی هدایت ( guide ) شوند تا از پیچیدگی و انحراف فنر جلوگیری شود.
• 3/2 از طول فنر در حالت بسته باید بوسیله pocket  spring پوشیده شود .

• در صورت قرار گرفتن 3/2 از طول فنر در داخل pocket ها ، برای جلوگیری از کمانش فنر باید یک guide pin در داخل فنر قرار داد .

Urethane  :

- Urethane نباید بیش از 30 % طول اولیه آن فشرده شود .

- طول Urethane نباید بیش از دو برابر قطر آن باشد . L ≤ 2 x d    ( پیش از فشردگی )

• اگر برای افزایش طول کورس از اورتانها به صورت دو یا سه طبقه استفاده می کنید ، باید مابین آنها یک واشر جدا کننده بکار ببرید .
• همچنین در محل تماس اورتان با قالب باید سکوی ( نشیمنگاه ) مناسب به صورت casting در نظر گرفته شود .

• قطر spacer washer  و سکوی اورتان باید حداقل 10 mm  از قطر اورتان در حالت منبسط شده ( تحت بار ) بیشتر باشد .

• رابطه بین سختی چند اورتان که پشت سر هم قرار می گیرند به صورت زیر می باشد :

1/K = 1/K1 + 1/K2 + …

S = S1 + S2 + …

فاصله بین پانچ و die  / Gap beet win punch & Die :

1 – فاصله بین پانچ و die  برای فولاد نرم ( soft steel = spc )  مطابق جدول زیر است :

Clearance

C ( mm )

Metal

Thickness      t ( mm )

1. 03
2. 6
3. 04
4. 7
5. 045
6. 75
7. 055
8. 8
9. 065
10. 9
11. 075
12. 0
13. 095
14. 2
15. 115
16. 4
17. 130
18. 6
19. 150
20. 8
21. 170
22. 0
23. 205
24. 3
25. 235
26. 6
27. 260
28. 9
29. 320
30. 2
31. 450
32. 5
33. 720
34. 0

                             

لقی بین پانچ و die  / Clearance beet win punch & Die :

2- فاصله بین پانچ و die  برای سایر موارد بر حسب ضخامت ورق مطابق جدول زیر می باشد :

HIGH STRENGTH STEEL

100,000 + PSI TENSILE

TOUGH STEEL & ALUM

60,000 – 100,000 PSI TENSILE

STOCK SIZE

13 ٪ T

10 ٪ T

1. 61 MM – 0.91 MM

( 24 G )                          ( 20 G )

.024                                 .036

14 ٪ T

10 ٪ T

1. 91 MM – 1.22 MM

( 20 G )                          ( 18 G )

.036                                 .048

15 ٪ T

10 ٪ T

1. 20 MM – 1.83 MM

( 18 G )                          ( 15 G )

.048                                 .072

15 ٪ T

12 ٪ T

1. 83 MM – 3.05 MM

( 15 G )                          ( 11 G )

.024                                 .036

17 ٪ T

15 ٪ T

1. 05 MM – 4.50 MM

( 11 G )                          ( 7 G )

.120                               .177

17 ٪ T& UP

17 ٪ T

1. 50 MM – 6.35MM

( 7 G )                          ( 3 G )

.177                                 .250

توجه : مقادیر فوق هم  برای trim  و هم برای pierce معتبر می باشد .

فاصله بین ورق گیر و Sectional / Gap beet min pad & Sectional of trim :

این استاندارد فاصله بین ورق گیر ( pad )  و sectional  را در مواقعی که sectional و کفشک پائینی روی هم بلغزد معین

 می کند .

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

جوشکاری و برش کاری با لیزر

اختصاصی از زد فایل جوشکاری و برش کاری با لیزر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : فنی مهندسی _ مواد و متالوژی

فرمت فایل:   doc 
حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده)
تعداد صفحات فایل:  3

 فروشگاه کتاب : مرجع فایل

 قسمتی از محتوای متن Word 

 جوشکاری و برش کاری با لیزر

جوشکاری و برشکاری با استفاده از اشعه لیزر از روشهای نوین جوشکاری بوده که در دههای اخیر مورد توجه صنعت قرار گرفته و امروزه به خاطر کیفیت ، سرعت و قابلیت کنترل آن به طور وسیعی در صنعت از آن استفاده می شود .به وسیله متمرکز کردن اشعه لیزر روی فلز یک حوضچه مذاب تشکیل شده و عملیات جوشکاری انجام می شود . اصول کار و انواع لیزرهای مورد استفاده در جوشکاری به طور عمده از دو نوع لیزر در جوشکاری و برشکاری استفاده می شود : لیزرهای جامد مثل Ruby و ND:YAG و لیزرهای گاز مثل لیزر CO2 . در زیر اصول کار لیزر Ruby که از آن بیشتر در جوشکاری استفاده می شود توضیح داده می شود . این سیستم لیزر از یک کریستال استوانه ای شکل Ruby (Ruby یک نوع اکسید آلومینیوم است که ذرات کرم در آن پخش شده اند . ) تشکیل شده است . دو سر آن کاملا صیقلی و آینه ای شده و در یک سر آن یک سوراخ ریز برای خروج اشعه لیزر وجود دارد . در اطراف این کریستال لامپ گزنون قرار دارد که لامپ فوق برای کار در سرعت حدود 1000 فلاش در ثانیه طراحی شده است . لامپ گزنون با استفاده از یک خازن که حدود 1000 بار در ثانیه شارژ و تخلیه شده فلاش می زند و هنگامی که کریستال Ruby تحت تاثیر این فلاش ها قرار بگیرد اتمهای کرم داخل شبکه کریستالی تحریک شده و در اثر این تحریک امواج نور از خود سطع می کنند و با باز تابش این اشعه ها در سطوح صیقلی و تقویت آنها اشعه لیزر شکل می گیرد . اشعه لیزر شکل گرفته از سوراخ ریز خارج شده و سپس به وسیله یک عدسی بر روی قطعه کار متمرکز شده که بر اثر برخورد انرژی بسیار زیادی در سطح کوچکی آزاد می کند که باعث ذوب و بخار شدن قطعه و انجام عمل ذوب می شود .

(توضیحات کامل در داخل فایل)

 

متن کامل را می توانید دانلود نمائید چون فقط تکه هایی از متن در این صفحه درج شده به صورت نمونه

ولی در فایل دانلودی بعد پرداخت، آنی فایل را دانلود نمایید

آزمایش برش مستقیم خاک

اختصاصی از زد فایل آزمایش برش مستقیم خاک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دراین فیلم چگونگی آزمایش برش مستقیم نوعی ازخاک مختصرا نشان داده شده است،آزمایش برش مستقیم خاک ازجمله کارهای اولیه دراحداث بناها وسازهای مهم بکارگرفته میشود.