گزارش کارآموزی شرکت هپکواراک

اختصاصی از زد فایل گزارش کارآموزی شرکت هپکواراک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته الکترونیک  شرکت هپکواراک بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 55

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

   تاریخچه شرکت هپکو

و روند  تکاملی آن  شرکت هپکو در 1354 شمسی با هدف تولید ماشین آلات راهسازی،با سرمایه گذاری بخش خصوصی و سازمان گسترش و نوسازی صنایع و همکاری شرکتهای اینترناش،پوکلین،ساکایی،دانیا پاکولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به وسعت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک شروع به فعالیت نمود . پس از پیروزی انقلاب اسلامی و با توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی در زمینه خودکفایی نیاز به توسعه و تعمیق فعالیتها در جهت ساخت این شرکت توانست در زمینه های فضایی تولید،ماشین ابزار و تعمیق و توسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری دست یابد.این فعالیتها ابتدا با کپی کاری غلطک آغاز شد و سرانجام در سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دو نوع بولدزر،دو نوع بیل هیدرولیکی و یک نوع گریدر  و با شرکت ولوو سوئد برای تولید دو نوع لودر منعقد گردید. همچنین به منظور عملی نبودن پروژه طرح توسعه هپکو در زیمنه افزایش تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرارداد دیگری با شرکت آلمانی لیبهر منعقد گردید و با همکاریهای فنی و اقتصادی دو طرف سرانجام پروژه طرح در سال 1370 به انجام رسید و مورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48 میلیون دلاری و هزینه ریالی 15 میلیارد ریال جهت افزایش تواناییها و ظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد.این طرح در دو فاز به اجرا درآمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته و امکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد.  فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی      3  این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بر برشکاری و فرسکاری و جوشکاری مشتمل بر جوشکاری سبک و سنگین ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک و سنگین،سالن رنگ قطعات و مجموعه ها و خطوط مونتاژ ماشین آلات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری و استفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی در این شرکت،این کارخانه قادر است علاوه بر طراحی و انجام محاسبه های دقیق فنی مهندسی و استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ تولید نماید. هم اکنون این شرکت با توان تولید 20 نوع ماشین آلات سنگین شامل: بلدوزرHD  150  وHD330 کمپکتور HPC5 لودر HL 150  ، HL 200  وHL 115 آسفالت فینشر HPF 10 آسفالت تراش HCM 176 لینفتراک HFL 80 گریدرHG 180 بیل چرخ لاستیکی و زنجیری HEC 100  وHE 100 غلتک HC 70 ،HC 5 ،HC 13 ،HC 35 ،HC 78 ،HCP 100 ،HC 100 ،HR 105 قادر است علاوه بر تأمین نیاز کشور در معادن،راهسازی،ساختمان سازی،خاک برداری،حفر کانال و حمل و نقل قسمتی از تولیدات خود را به خارج از کشور صادر کند. با نگاهی به سر مایه گذاری لوید در هپکو رقمی معادل سیصد میلیون ریال بوده و در سال 1358 به 2/1 میلیارد ریال رسیده است و مقایسه آن با آمار و ارقام سرمایه گذاری طرح و   فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی    4   توسعه این شرکت که بالغ بر 48 میلیون دلار هزینه ارزی و پانزده میلیارد ریال هزینه ریالی در بر داشته است میزان سر مایه گذاری تواناییها و اختصاص سرمایه برای افزایش درصد ساخت قطعات ماشین الات راهسازی به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی به وضوح نمایان می شود.  در حال حاضر این شرکت با عنوان (شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران) و تنها سازنده این ماشین آلات در کشور تحت پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران(وزارت صنایع سنگین) به فعالیت خود ادامه می دهد.  امکانات موجود در شرکت هپکو تجهیزات و تأسیسات و امکانات موجود در شرکت هپکو به شرح زیر است: 1)    سالنهای مونتاژ ماشین آلات که با مساحت 40 هزار مترمربع،مشتمل بر خطوط مونتاژ بیل مکانیکی،بلدوزر کودر،غلطکها و انبار قطعات تولیدی می باشد. 2)     سالنهای ساخت به مساحت 60 هزار مترمربع مشتمل بر بخش های عملیات اولیه،جوشکاری،ماشین کاری،سالن رنگ قطعات و واحدهای کمک تولیدی می باشد. 3)     سالن رنگ نهایی محصول. 4)     کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تأمین اکسیژن مورد نیاز خطوط جوشکاری.  5)    کارگاه تولید گاز کربنیک به ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تأمین گاز مورد نیاز دستگاههای برش شعله.  6)    انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در مدتهای 6 ماهه و 15 روز به مساحت 198000 مترمربع.  فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی      5   7)    تجهیزات موتورخانه مرکزی و تأسیسات آن مجهز به 4 دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند (هر کدام 6000 پوند). 8)    ساختمانهای آزمایشگاه،انبارهای قطعات،ابزار،جیک و فیکسچر،ساختمان اداری و ستادهای مهندسی،برنامه ریزی،مرکز کامپوتر،خدمات فنی،کنترل کیفیت و مرکز آموزش. 9)    انواع ماشین ابزار جهت ساخت قطعات که از پیشرفته ترین نوع خود در زمینه های برش،پرس،فرز،بورینگ و تراش می باشد. 10)    تأ سیسات تأمین انرژی برق موردنیاز کارخانه شامل 4 پست ترانسفورماتور فشار قوی که برق موردنیاز را از پست خط هوایی 20 کیلووات شبکه به کارخانه منتقل و به وسیله کابلهای زمینی توزیع می کنند.   شبکه داخلی برق شامل: الف-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت2000کیلوولت آمپری در تأسیسات. ب-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت آمپری در سالن رنگ.  ج-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 800کیلوولت آمپری در انبار تولید. د-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 1000کیلوولت آمپری در ساخت. ه-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 630 کیلوولت آمپری در کانتین. و-دیزیل ژنراتور اضطراری به قدرت 210کیلوولت آمپر. ز-شبکه فشار قوی با کلیدها و تابلوهای مربوطه(ضمناً کارخانه دارای امتیاز 3200 آمپر ساعت برق از شبکه وزارت نیرو می باشد).   فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی      6  11)    توانایی انجام عملیات برشکاری،جوشکاری،ماشین کاری و رنگ قطعات و مجموعه های سبک و سنگین با مواد خام تا ضخانمت 180 میلیمتر. 12)    مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید کرنهای شعاعی 1تن،2تن،5 تن کرنهای دروازه ای مترمارسی تا ظرفیت 15 تن،سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق،اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها و سیستمهای سرمایش و گرمایش. 13)    بخش CNC مشتمل بر کادر برنامه نویسی ئ کادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه بر انجام عملیات نقشه کشی و طراحی(CAD)،برنامه نویسی ماشین ابزار،شبیه سازی و آموزش پرسنل درگیر شرکت در زمینه های آموزشی پرسنل برنامه نویسی و سایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحوه بهینه ای ارائه خدمات بنمایند. 14)    آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی توانایی انجام انواع تستهای مخرب و غیر مخرب از قبیل تست های ضربه،کشش،سختی سنجی،آلتراسونیک،مغناطیسی،مایعات نافذ را با دقت بالا دارا می باشد.همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد و قطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار و انجام عملیت حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت به کیفیت بالا دارا می باشد. 15)    اتاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی توانایی انجام تست ابعادی قطعات و مجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2×4×8 متر و حداکثر وزن 2500 کیلوگرم را دارا می باشد.  فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی      7    16)    دوایر خدمات پس از فروش و ادارات سرویس در شهرهای کرج،اراک،اهواز،مشهد،کرمان،رشت و در کشورهای پاکستان،بندر کراچی. 17)    دفتر مرکزی و ادارات فروش بازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه. 18)  مجموع پرسنل اعم از کارشناسان،کارگران ماهر و نیمه ماهر حدوداً1700 نفر.  بهره برداری از امکانات با شروع بهره برداری از طرح توسعه نیاز به نیروی انسانی متخصص و کارآمد سبب شد تا به دو صورت در تأ مین پرسنل موردنیاز اقدام شود: 1-بالا بودن سطح کیفی پرسنل موجود از طریق نوآموزی و بازآموزی.  2-جذب نیروهای متخصص و کارشناس جدید برای پذیرش مسئو لیتهای مربوطه به راه اندازی و راهبران طرح توسعه. در زمینه هپکو می بایست برای 1200 نفر پرسنل شاغل در مجتمع تولیدی سرمایه گذاری و برنامه ریزی نماید.ازاین تعداد900 نفر پرسنل تولیدی(شامل 540 نفر پرسنل مستقیم درگیر تولید و360 نفر نیروی غیر مستقیم درگیر تولید) و 300 نفر نیروی ستادی (شامل پرسنل اداری خدماتی و کارشناسان فنی و غیر فنی ) میباشد.    فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی    9       مهندسی شرکت هپکو شهریور 1377 ردیف      عنوان         شرح مشخصات 1    نیروی انسانی    1-دارای تحصیلات لیسانس و بالاتر(191نفر) 2-نیروی متخصص تکنسین فنی(273 نفر) 2    نرم افزارهای کامپیوتری    انواع نرم افزارهای بانک اطلاعاتی،طراحی و مهندسی کنترل کیفیت،تحلیل آماری و شبکه های محلی LAN 3    سیستمهای نرم افزاری داخلی    1-سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید 2-سیستم سفارشات و انبارداری 3-سیستم درخت محصول(B.O.M) 4-سیستم روشهای تولید (J.P.M) 4    گواهینامه استاندارد جهانی     گواهینامه سیستم مدیریت کیفیت(ISO 9002- 94) 5    مجوزهای کسب شده (امتیازات)    امتیاز تولید انواع بلدوزر،لودر،غلطک،گریدر،لیفتراک،فینیشر از شرکتهای لیبهر،ولوو،دانیاپاک،فان،هایستر و بلوناکس 6    واحد تحقیقات و توسعه(R&D)    فعالیت در زمینه های طراحی،ساخت و تست گریدر،لودر،فینیشر،لیفتراک،غلطک و انواع متعلقات مربوط به محصولات راهسازی. 7    آرشیو اسناد و مدارک متنی     شامل انواع کتب علمی،فنی،استانداردهای فنی و مجلات تخصصی 8    تجهیزات کامپیوتری و چاپ اسناد    1-کامپیوتر=145 دستگاه 2- پرینتر=47دستگاه 3- پلاتر= 7 دستگاه 4- اسکنر= 4 دستگاه 5- دیجیتایزر= 8 دستگاه   فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی    10  کار گاه شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی- هپکو کارخانه این شرکت از دو سالن عظیم تولید تشکیل یافته که به منظور ساخت انواع محصولات مقرر در برنامه تولید با ظرفیت های مختلف احداث شده است. فضای سالن های تولیدی این کارخانه به دو قسمت ساخت و مونتاژ اختصاص یافته است.در قسمت های ساخت به طور عمده عملیات اولیه جوشکاری،ماشینکاری،رنگ قطعات و مجموعه ها و در قسمت مونتاژ عمدتاً عملیات اتصال،تنظیم،تست،رفع عیب و مونتاژ نهایی صورت می گیرد.  کارگاه عملیات اولیه کلیه عملیات ورقکاری اعم از برشکاری و فرمکاری در کارگاه عملیات اولیه که در نوع خود بی نظیر است انجام می شود.این کارگاه دارای تجهیزاتی است که کلیه کارهای سبک متوسط و سنگین توسط این تجهیزات انجام می گردد.همچنین این کارگاه به جهت داشتن امکانات موجود و بالقوهای که از مازاد ساعت ماشین آلات آن در دست است می -تواند برای رفع احتیاجات ورقکاری سایر کارخانجات و واحدهای صنعتی و رفع گلوگاههای موجود مورد استفاده قرار گیرد. ماشین های ابزار مستقر در کارگاه عملیات اولیه به شرح زیر می باشد: 1)    ماشین های شات بلاست. 2)    ما شین های برش شعله. 3)    ماشین های برش قیچی. 4)    ماشین های برش اره. 5)    ماشین های برش پانچ و نیبلینگ. 6)    ماشین های پرس ضربه ای. فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی                                                                                      11  7)    ماشین های پرس هیدرولیک. 8)    ماشین های برش تابگیر. 9)    ماشین های پرس خم. 10)    ماشین های نورد هیدرولیک.  کارگاه جوشکاری کارگاه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر 360 ایستگاه کاری بوده که به جهت دارا بودن تجهیزات خاص جوشکاری،قابلیت اجرای پروژه های متفاوت جوشکاری مربوط به سایر کارخانجات و واحدهای صنعتی را با کیفیت و دقت لازم کارا می باشد. برخی از تجهیزات جوشکاری مستقر در کارگاه جوشکاری به شرح زیر می باشد: 1)    دستگاه جوش CO2 تا ظرفیت 500 آمپر. 2)    دستگاه جوش طولی اتوماتیک تا ظرفیت 1100 آمپر. 3)    دستگاه جوش طولی اتوماتیک تا ظرفیت 1000 آمپر. 4)    دستگاه نقطه جوش تا ظرفیت 500 آمپر. 5)    سایر دستگاههای ویژه جوشکاری برخی از قطعات هپکو.  کارگاه ماشینکاری کلیه عملیات ماشینکاری اعم از تراش،فرز،بورینگ و دریل در کارگاه ماشینکاری که در نوع خود بی نظیر است انجام می شود.این کارگاه دارای تجهیزاتی است که براساس این تجهیزات کلیه کارهای سنگین،متوسط و سبک به طور دقیق انجام می گیرد. همچنین این کارخانه با داشتن امکانات موجود و بالقوه ای که از مازاد ساعت ماشین آن در دست است می تواند برای رفع احتیاجات ماشینکاری سایر کارخانجات و واحدهای فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی       12   صنعتی و رفع گلوگاههای موجود،مورد استفاده بهینه قرار گیرد. ماشینهای ابزار مستقر در کارگاه ماشینکاری به شرح زیر می باشد: 1)    ماشین های تراش. 2)    ماشین های فرز. 3)    ماشین های بورینگ. 4)    ماشین های دریل. 5)    ماشین های کاراسل.  تاریخچه کوتاه 1371- ساخت داخل بدنه کلیه محصولات با ارزش متوسط 30% و تحقق اهداف طرح توسعه. 1372- شروع سازمان یافته فعالیت ساخت داخل برای سایر قطعات(غیر بدنه) و تأسیس شرکت مهندسی و قطعات. 1373- ایجاد واحد مهندسی خرید و تأمین قطعات CKD  از منابع اصلی.دستیابی به ساخت داخل 70% (به طور متوسط). 1374- به منظور استفاده بیشتر از ظرفیت های موجود،شرکت اقدام به معرفی محصولات جدیدی به روشهای:طراحی،کپی کاری یا اخذ دانش فنی نمود. 1375- شروع فعالیت ساخت تجهیزات صنعتی به منظور استفاده از ظرفیت های مازاد تولیدی. 1376- تدوین برنامه استراتژیک شرکت با همکاری سازمان مدیریت صنعتی.دریافت گواهی ISO 9002 .  فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی          13  1377- شروع صادرات سازمان یافته و توسعه نمایندگیهای فروش خارج از کشور. 1379- ایجاد شرکت تولید تجهیزات انرژی به منظور ایفای نقش پیمانکار عمومی برای پروژه های مختلف صنعتی. 1380- حجم ارزش افزوده فعالیتهای شرکت در بخش ماشین آلات راهسازی برای سالهای 1370-1380 معادل 000/000/417 مارک می باشد(علیرغم رکود بازار).

گزارش کاراموزی کارگاه لاستیک سازی هاشمی

اختصاصی از زد فایل گزارش کاراموزی کارگاه لاستیک سازی هاشمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کاراموزی رشته مکانیک  کارگاه لاستیک  سازی هاشمی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 40

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه شرکت :

این کارگاه در قلب یک کارگاه  خصوصی nv سال 1375 تاسیس شد (در قالب کارگاه لاستیک سازی هاشمی ) این عنوان  به واحد های تولیدی ارائه شد . سابقه تولید این شرکت تقریباً به حدود 15 سال پیش برمی گردد که آقای مهندس هاشمی در یک کارگاهی در اصفهان  شریک بودند  و قطعاتی را که سفارش می گرفتند  مراحل  کنترل  و بسته بندی آن را در مشهد بنام می دادند که برادر مهندس هاشمی از خدمت برگشتند (برادر مهندس هاشمی ) و امکان  همکاری با ایشان  را پیدا کردند  وقتی که هر دو با هم شدند کارگاهی را در جاده قوچان  دارند و گاه طوس تاسیس کردند ودر انجا  شروع  به فعالیت  کردند تولید ایشان را در اصفهان  به طور اشتراکی انجام می دادند به سمت کارگاهی که در مشهد انجام می شد شیفت دارند .تولیدات  این شرکت  برروی قطعات پلاستیکی هیدرولیک و به طور اخذ در ارتباط با دستگاههای راهسازی ، انواع پنکنیگ ،سیل رینگ،کاسه نمد و دستگاههای بسیار سنگین که در کار معدن و راهسازی مورد استفاده  است متمرکز می شود . این دستگاهها می تواند در جکها ، پمپها ، ترمز ها  و دیگر سیستمهای که مورد استفاده  است کار برداشته باشد به تدریج این کار ادامه پیدا کرد به طوریکه غیر از قطعات لاستیکی قطعات دیگری که در یک فعالیت تعمیرات و نگهداری موثر بود تامین می شد . به عنوان مثال : یک دستگاه بنز 1921 دارید وقصد دارید که جک این را تعمیر کند یا یک لودر 260 دارید که با آن کار انجام می دهید ولی خواهید این را تهیه کند ماهیت قطعاتی که ما روی آن کار انجام می دهیم محدودیت ایجاد می کند . به طور مثال وقتی که گیر بکس را باز می کند خیلی علاقمند هستید که کلیه قطعات تعویض کرد و این تعمیر و نگهداری است به طور یکجا در دسترس باشد و به شهر و فروشگاه  هم دسترسی ندارید به انبار مراجعه می کنید و یک جعبه به شما تحویل می شود و شما تمام قطعات مورد نیاز را در داخل آن می گذارید به خاطر همین حساسیتها جابجای اینکه قطعه تولید کنیم مجموع قطعه تولید می کنیم این مجموعه قطعات را سیل کیت می نامیم .  کیت به معنای مجموعه و سیل به معنای در بنده واشر، آب بندی کننده  در این مجموعه سیل کیتها قطعات لاستیکی ، نمد ، واشر فلزی ، پیستونهای آلومینیومی و... دیده می شود . یک نکته حائز اهمیت این است که اگر ما این مجموعه قطعات  را تولید کنیم ، گیر بکس را ببندیم به هر دلیلی یکی از 48 قطعه ای که ما تولید  می کنیم  و توی این مجموعه گذاشتیم  یکی از آنها کیفیت مطلوب را نداشته باشد  فرض کنید بعد از 5 ساعت جواب کند دو مرتبه باید این قطعه را تولید کنیم و اون هزینه سنگین دوباره باید تکرار شود چه هزینه قطعات و چه هزینه خوابیدن دستگاه و چه مکانیک دستگاههای سنگین بنابراین حیاتی است کلیه  قطعاتی که ما بسته بندی می کنیم دارای کیفیت مطلوب باشد همه این مطالب دست به دست هم می دهد و یک حساسیت بالا را در کارها ایجاد می کند . از زمانیکه آقای مهندس هاشمی و برادر ایشان تولیداتشان را در مشهد آوردند سعی کردند این قطعات را تولید کنند از سال 75 که یک چیزی شاید 25،26 قطعه مجموعه در دست تولید داشتند الان بالغ بر 380 قطعه مجموعه را دارند این رشته تقریباً 10 برابر را در طی سالهای 7،8 سل گذشته توانستند بدست  آوردند . همیشه این تولیدات کمی نبوده یعنی سعی کردند در کیفیت هم از فراوان را بزند. این شرکت کار را به صورت یک کارگاه خصوصی شروع کرد و در سال78 (اسفند) این شرکت به ثبت رسید (شرکت صنایع لاستیک جاویدان) این شرکت باش 1387 در 24(اسفند ) سال 77 ثبت شد و در سال 78 عملاً فعالیت شرکت آغاز شد فعالیت شرکت به این معنا آغاز شد که به فکر زمین افتادند (برای ساخت و ساز) به فکر تسهیلات برای تامین مالی و فعالیت این شرکت به این شکل آغاز شد شرکت در این قالب شروع به کار کرد و ساخت و ساز را انجام داد و در بهمن سال 1380 این کارگاه کار ساختمانی آن تمام شد و اماده بهره برداری شد درست اول بهمن ماه سال 1380 اصلاح شد ودر واقع رسمیت کار به عنوان تولید از انجا  آغاز شد و در انتهای فروردین سال 1381 پروانه شرکت گرفته شد طبیعتاً وقتی کار توسعه پیدا می کند باید سیستمهای متعددی نظیر سیستم موجودی  انبار ، سیستم حسابداری مالی و سیستمهای دیگر روی کار آیند ابتدا کار با سیستم مالی دستی شروع شد طبیعتاً نه توسعه کار آنقدر بالا بود که سیستم مکانیزه طلب کند و نه امکانات حالی اجازه  این کار را می داد. تا اینکه (مهندس هاشمی ) با یک ثبت ساده حسابداری این کار را انجام  دادند و ابتدا کار را در قالب حساب دخل و خرج یعنی  چند تا سر فصل  حساب کردند و خریداران ، فروشندگان و هزینه ها را تفکیک کردند و شروع به ثبت حسابداری دوبل کردند و این کار را ادامه  دادند و همیشه سعی کردند که ترازنامه صحت داشته باشد تا جایی که تصمیم  گرفتند این کار  را به یک حسابدار واگذار کنند حسابداری را به خدمت گرفتند و شروع به همکاری کردند و ایشان سرفصل ها را توسعه دادند و چون تقریباً این ساختمان رد حال تکمیل شدن بود و مهم بود که چی باشد به این ترتیب حسابدار کار خود را شروع کرد  تا اینکه حجم عملیات حالی یک مقدار سنگین تر شد  و به این فکر افتادند که باید یک نرم افزار را داشته باشند و اومدند نرم افزاری که به درد کارتون می خورد و در بازار وجود داشت و آن شرکت برای  خرید نرم افزار کاندید کردند  آقای مهندس هاشمی قرارداد را با یک شرکت خاص بسته  و محدودیتی که داشتند این بود که بر لحاظ تیپ تولیدات سیستم  انباری حتماً باید FiFo باشد . به عنوان مثال : اگر 10 قطعه از یک محصول وجود دارد و قطعه 11 می یابد باید زیر قطعه 10 بماند یعنی از بالا شروع به فروش کند و گاهی ممکن است  همان تولیدی که انجام می دهند همان را بفروشند و این سه سال داخل انبار بماند این سه سال ممکن است ماندگاری انبارداری نداشته باشد.  به همین دلیل هیچکدام از نویسنده های نرم افزار مالی ان  موقع این کار را نتوانستند انجام دهند همه انها روش میانگین  را داشتند و میانگین  به درد این  شرکت نمی خورد  چون کیت مواد هم به شدت در نوسان  بود و می خواستند قیمت تمام شده به همان قیمتی که وارد می شود در خروج محاسبه شود .  بالغ بر یکسان و سه ، چهار ماه این شرکت در حال سعی و خطا بود که برنامه نوشته این شرکت  را روی ان تست کنند و اشکال ان را بازگو کند به جایی رسید که  ان نرم افزار تقریباً کامل شد و سراغ  یک نرم افزار دیگر رفتند .این نرم افزار کار آقای مهندس مصطفی احمد پور بود . و نرم افزار ایشان به اون چیزی که شرکت نیاز داشت نزدیکتر بود . به چیزی که این شرکت می خواست ولی می دانید  که ماهیت یک کار مالی به ان  کاری که در حال انجام دادن هست وابسته می باشد . مثلاً : فرض کنید  کار مالی که در یک معدن اتفاق می افتد با یک کار مالی که در یک درمانگاه اتفاق می افتد و با کار هایی که در یک شرکت صرفاً خدماتی اتفاق می افتد خیلی فرق می کند و طبیعتاً گزارشاتی که گرفته می شود گزارش مورد نیاز متناسب با ماهیت آن شغل است. مثلاً : در یک شغل ممکن  است گزارش متعددی انبار خیلی اهمیت داشته باشد مثل کار شرکت صنایع لاستیک سازی جاویدان . بنابراین  به ماهیت ان کار که در یک شرکت انجام می شود تیپ نرم افزارمالی هم تغییر می کند .   فرآیند عملیات تولید : در کار لاستیک سازی یک سری  مواد اولیه وجود دارد و این مواد اولیه بعداً با یک مقدار مواد دیگر ترکیب می شود وخودشان به تنهایی مورد استفاده تولید قرار می گیرند و این بخش از پیچیدگی کار است .گاهی در شرکت  یک موادی به تنهایی قالب گیری می شود و پخت می شود و کامل می شود ولی گاهی آن مواد با 10 ماده دیگر ترکیب می شود حالا در جایی که ترکیب اتفاق می افتد محدودیتهایی وجود دارد و لازم است که مواد اولیه ورود به انبار بزنیم بعد در یک طیف 8.27. قلم مواد یک تولید بخصوص یک فرمول می کنیم  مقادیر به طور متناوب است که  فرض کنید: دریک کیلو مواد ترکیب شده ممکن است 95 گرم از یکی از این مواد دیده شود یعنی 95% از ان ترکیب این ماده نشان می دهد ولی ممکن است یک ماده دیگر در 1 کیلو فقط2 گرم استفاده شود که لازم است  نرم افزار انبار واحدهای سنجش مناسب را انتخاب کنیم که ان 2 گرم در فرآیند گرد کردن اعداد گم نشود یعنی 2 گرم  اگر بناست واحد (کیلوگرم) باشد  و تا دو قم اعشار  از شما  قبول کند  ممکن است که 2 گرم  را تلقی کند لیاگرم تا 10 گرم 1% می گیرد و این خطا ایجاد می کند و به پایان سال که می رسد حالا از این 10 کیلو مواد که وارد  کردیم مصرف الف) نگاه می کنیم صفر است و موجودی انبار را نگاه می کنیم و می بینیم 5/4 کیلو است .  بنابراین این 5/0 کیلو در گردکردن به تدریج خروج پیدا کرده ولی نرم افزار زا ان  صرفنظر کرده . حالا این واحد انتخاب شد و امولاسیون می دهید و به نرم افزار می گوئید کامپانت الفا حاوی این مواد  و با این فرمول است .در اینجاست نرم افزار متوجه می شود که  داخل هر 1 کیلوگرم کامپانت a چه چیزهایی خوابیده است وقتی این 1کیلو گرم کامپانت را تولید تعریف می کند برای نرم افزار اتوماتیک می رود و ان مقادیر مورد نیاز مواد اولیه را از انبار خارج می کند و در واقع بوردکراسی کاغذی را حذف می کند و کافی است که قبلاً این فرمول را معرفی کرده باشید و بعد اعلام کنید که من 1کیلو از این تولید کردم  و خودش به اتوماتیک می دهد و خارج می کند .حالا این کامپانت آماده تولید می شود  ممکن است با این کامپانت a لیا قلم قطعه را امکان تولید داشته باشید حالا نیاز است که اولاً: بدانید که چه چیزی تولید می کنید  دوماً: از هر چیزی چه تعداد و این قطعه چند گرم زا کامپانت a نیاز دارد .  یک مشکل که کار در لاستیک بوجود می آید این است که شما 10 قطعه مواد را برای تولید این قطعه می گذارید این قطعه داخل می رود و پخت می شود هر موقع که پخت شد بعد قطعه تولید شده را دارید که مقدار مواد زاید در کنار آن وجود دارد. مثلاً :گر 100 گرم مواد برای آن قطعه کنار گذاشتید12گرم ان دور ریخته می شود بنابراین  برای خروج نباید گفت : که قطعه من90گرم است شما 100 گرم مواد خارج کردید پس10گرم قطعه تولید کردید و این ممکن است یک مغایرت ایجاد کند (در موجودی انبار) و یک مغایرت دیگر این است که 500 گرم از این قطعه تولید می کنیم و می بینیم که 7 قطعه آن زائد است و آن7 قطعه را دور می ریزیم ورود به انبار 493 قطعه می شود و ارگ حواسمان نباشد و این زائد را محسوب نکنیم باز انبار مواد کم می آورد ممکن است در آخر سال بگوئیم که آقای x شما در انبار 493 قطعه دارید و هر کدام 90و یا100گرم می باشند 49300 گرم ولی شما 50گرم مواد را مصرف این کار کردید بقیه آن کجا رفت و این مغایرت را باید حل کرد بنابراین یک پرت ناگزیر داریم (درفرآیند قالب گیری ) گاهی اتفاق می افتد که به عنوان ضایعات این قطعه مهار حذف  شود  بنابراین تمام نکات را باید در نرم افزار دیده باشیم . حالا فرض کنید که تمام اینها را دیدیم پس نرم افزار حسابداری تولید این قطعه می داند که چند گرم از آن کامپانت خارج کند . برای تولید کامپانت می داند که چند گرم از هیچکدام از مواد خارج کند پس تکلیف ما با مواد روشن شد اما حالا این قطعه وارد انبار می شود و گرفتاری ما با قطعه شروع می شود  چون یک قطعه ممکن است خودش به تنهایی فروخته شود وممکن است 10،12 مجموعه قطعه شرکت کند داخل یکی 2تاوداخل یکی 10تا دانه بشیند و توی یکی یک بسته 100 تایی از هر دوی آنها پس باز نرم افزار نیاز دارد که بداند که این را برای چه مصارفی استفاده کند به خاطر آن به آن آنالیز می دهد آنالیز رد واقع شرح اجزای یک مجموعه است یک آنالیز به آن می دهند تا برسند که کامپانت a چید.بعدم آن می گویند که این قطعه چند گرم کامپانت a دارد و این 2 تا آنالیز شد بعد می آیند و به آن می گویند که این کیت K2 چندتا از این اورینگ دارد و این 3تاآنالیز شد پس کامپیوتر حداقل 3تاانالیز نیاز دارد بنابراین این پیگیریهایی که در واقع در تغییر و تحول مواد اتفاق افتاده است در کمتر صنعتی دمیده می شود و این در قالب یک کیت داخل انبار رفته و K2 شده ، لیا تا از یک قطعه و2تا قطعه دیگر با هم ترکیب شده و K2 را بوجود آورده است نرم افزار بید امکان برگرداندن این کیت  ها را هم  داشته باشد که باز این کیت را به اجزای سر مجموعه اش بشکند و دوباره سر جای خودش برگرداند . یک ضرورت دیگر در اینجا دیده  می شود  با توجه به اینکه گفته شد بالغ بر 370،380 مجموعه قطعه در این شرکت وجود دارد طبیعتاً می توان تصور کرد که تنوع اقلام قطعات چقدر بالاست. برای هر قطعه ای که به صورت تئوری مشاهده می شود  انواع و اقسام مواد ممکن است متصور باشد پس برای اینکه تکلیف را با قطعات بدانیم باید روش دیگری شناسایی کنیم راه چاره این است  که کد گذاری کنیم . که همیشه 2تا محدودیت دارد 1- دست و بال را باز می گذارد ولی بعداً به ادم فشار می اورد . 2- اول به ادم فشار می آورد  و بعد دست و بل  را باز می گزارد .یک کد می تواند 3 مدل باشد . 1-کاملاً عددی باشد   2- کاملاً حرفی باشد    3- حرفی و عددی باشد    این تصمیم گیری را کد گذار باید اتخاذ کند . که کدامیک از این سه دسته را انتخاب کند وقتی انتخاب را انجام داد محدود به این می شود که این که را در چند کاراکتر تعریف کند . به عنوان مثال : فرض کنید اتومبیلی رد شیشه قب آن چند تا کدهای عریضی نوشته شده و ان کد حاوی اطلاعات بسیار زیاد هم می باشد حاوی این اطلاعات است ک این اتومبیل  چه اتومبیلی است ، از چه مدلی است ، در کدام خط تولید مونتاژ شده و چقدر تاخیر تولید داشته و توسط چه مسیری رد حال جمل کردن است و... اما یک کد گذاری اقل به نیازش نگاه می کند اون چیزی که اول فشاری آورد بعد راحت می گذارد (یعنی هر چه حجم وجودتر کنید استفاده از ان راحت تر است ) هم وجود این اقلام کار بسیار مشکلی است مثل این است که خصوصیات فردی تمام افرادی که در یک مملکت زندگی می کنند را م خواهیم کدگذاری کنیم اگر بخواهیم به هر آدم یک کد دهیم کار بسیار سختی است حالا نگاه می کنیم که این را برای چه می خواهیم شاید دنبال شاخصهایی باشیم که نشان دهنده رفاه اجتماعی است و می خواهیم بر این اساس داخل کامپیوتر کد گذاری کینم حالا اگر این که  را باز بگیریم اول خیالمون راحت است ولی بعد مورد استفاده ان  به درد نمی خورد  مهندس هاشمی تنها کاری که کرد این بود که محدودیتهای  نرم افزار را کنترل کرد و دید که اجازه 5 رقم 6 رقم که به ان می دهد سعی کرد کوچکترین که یعنی 6 رقم را جمع کرد که این در واقع دستو رالعمل کد گذاری بود با تمام تنوعی که در قطعات وجود دارد کار بسیار حساس است . حالا نرم افزار  این امکان  را پیدا  کرد  که قطعات  را هم بشناسد  با یک کمد6 رقمی  قطعه را بشناسد، با یک که6 رقمی کیتها و... را بشناسد . وظیفه نرم افزار این است که این ها را به هم ارتباط دهد و اینها  را جابجا کند اگر می خواههد کامپانت را آزاد کند باید مواد اولیه را آزاد کند مقام این ارتباطات با هم انجام می گیرد . گزارشهایی که در واقع از نرم افزار انتظار دارند بخشی از ان گزارش حالی است . (مانده حسابها ، مانده بانکها ،گردش اشخاص ، دارایی جاری  و بدهی جاری ، اقلام  سرمایه  و استهلاکات،...) چند تا گزارش خاص وجوددارد و ان این است  که می گویندقطعه ای که الان کدش را می دهند توی کدام یک از کیتها شرکت دارد . می خواهند برای تولید ان برنامه ریزی کنند می خواهند بدانم چند قطعه از این مواد تولید کند که برای سه ماه از موجودی انبار راحت باشند .یک گزارش دیگر وجود دارد که بیان می کند برای تولید این قطر چه کامپانت هایی مورد نیاز گاهی کامپانت ها ترکیبی است . گزارش دیگر این است که بیان می کند برای تولید کامپانت چه موادی لازم است. گزارش دیگر  این است که کسری قطعه را اعلام می کند . یعنی یکبار فرض کنید من می آیم محاسبه می کنم می گویم برای اینکه من خیالم  از موجودی این قطعه  راحت  شود  باید بدانم که برای این کیتها چه مقدار لازم دارم . پس من می دانم  از یک قطعه باید 500تا در داخل  انبار باشد این عدد 500 را به عنوان حداقل موجودی که نقطه سفارش این را به نرم افزار می دهیم و یک آلار می گذاریم  و به نرم افزار می گوئیم که کلیه قطعات  را با موجودی انبار  واین باشد سفارش کنترل کف به محض اینکه  این 510  تا بود و 15 تا خروجی زده شدو495 شد این را داخل یست سیاه (لیستی که به ماهشدار دار بگذار) هر وقت من خواستم برای تولید برنامه ریزی کنم که حالا این قالبی را برای تولید بگذاریم و می آیم اول لیست سیاه را نگاه می کنم و ببینیم که کدامیک از قطعات  از نقطه بحرانی پائین تر آمده  و نیاز به تولید  مجدد دارد آنهایی که بیشتر از همه بحرانی شده و افت شدید دارد  اونها را اول می گذارم و این یک گزارش دیگر نرم افزار است . گزارش دیگر این است که آنالیز کیت ها را در اختیار می گذاریم .  در مورد ثبت  و ضبط  دستی کار : در قالب 6 تا فرم این کار انجام  شد یک برگ ورود کالاست و یک برگ تولید ، یک برگ ورود تولید کیت داریم که این مجموع قطعات را جمع می کند و به انبار تحویل می دهد یک برگ خروج کالای فروخته شده داریم و یک برگ ورود مواد اولیه داریم و... در واقع ورود و خروج مقام اشکال موادی که گفته شد چه در قالب مواد اولیه و چه در قالب قطعه ساخته شده و چ کیت مقام شده ، چه چیزی که فروخته و چه چیزی که خریداری  می شود ، تمامی این ها را در قالب همان 6 تا فرم ثبت و ضبط می کنیم ودر واقع در جای مناسب نرم افزار این ثبت دستی را وارد می کنیم این ثبت در واقع یک ضرورت است .  ما نباید استنباط کنیم که چون نرم افزار اومده ثبت دستی باید کنار برود نه، نرم افزار باید کمک کند بوروکراسی به حداقل برسد و آن حداقل باید وجود داشته باشد یعنی اگر به هر دلیلی  من فرض کنید ثلث نرم افزار را از دست بدهم و نرم افزار با مشکل مواجه شود و شخصی که آن  نرم افزار را نوشته از دسترس من خارج شود (برود در شهر دیگری زندگی کند) این یک فرض بزرگی است و باید در هر مقطع Bakup داشته باشند که هر اتفاقی که افتاد حداکثر یک روز کاری را از دست  بدهند و و ثبت کاغذی به ما کمک  می کند که همیشه  از این یست دور باشیم که اگر اطلاعات از دست رفت حالا چکار کنیم ، حالا هیچ کار نمی کینم همان دست نوشته را وارد یک نرم افزار جدید می کنیم علاوه براینکه وقت ما را می گیرد . 1- ریسک به لحاظ از دست دادان اطلاعات نداریم    2- گاهی ممکناست که ما کنترل کنیم یعنی اگر امپراطور رد سطح نرم افزاری اشتباه کرد آن دست نوشته ما را کمک کند ، باید یک مقدار منابع اطلاعات داشته باشیم تا مغایرت ها  را چک  کنیم  این منابع همان  ثبتهای دستی که انجام می دهیم در واقع یک ثبت کامپیوتری و فنی می خواهد رخ دهد به استناد یک ستاره برگ ورود کالا این اتفاق می افتد ، به استناد یک برگ خروج کالای  فروخته شده رخ می دهد ما کنترل می کنیم تا ببینیم که فرض کنید : تا فلان تاریخ موجودی ما با موجودی انبار می خواند ان جایی که مغایرت آغاز می شود  شمارش برگ ورود کالای ساخته شده  به انبار یا برگ خروج کالا از انبار را داریم آن سفارش  را کنترل می کنیم و می بینیم که در این برگ اظهار شده 60 تا خروجی داریم ولی فاکتوری که برای این کالا صادر شده است 160تا می باشد و این یک مغایرت ایجاد می کند بنابراین ترجیح می دهیم که مقام اطلاعات باید به هم پیوست باشند چه اطلاعات نرم افزاری ، و چه اطلاعاتی که به صورت دستی جابجا می شود  اگر تمام اینها به هم پیوسته شود کار خیلی راحت است . و حالا یک کار دیگری که انجام  می شود  این است  که برای هر محصول  یک اتکت و یک بارکد وجود دارد (محصول که تولید می کنند) اتکتی که وجود دارد حاوی یکسری اطلاعات است مهمترین ان اطلاعات کد است (غیر از ان کد 6 رقمی  که درواقع  زبان مشترک شخص با واحد تولید ی است ) یک زبان مشترک هم با بازار نیاز دارند این را هم بوسیله که مشخص می کنند این که توی اتکت دیده می شود (C2)     این دومین  کیت دستگاههای  کاتر پیات راست  شرح آن راهم می نویسیم که اگر کسی ندانست C2 چیه ، پارت نامبر آن را بداند و شرح ان را بفهمد کار مهمی که در این شرکت  اتفاق می افتد  این است که  هر Lable بعد یک تفاوت دارد . یک سریال نامبر دارد  این شماره سریال یعنی از هر کیت یک نرم افزار دارد که وقتی پرینت می کند هر اتکت را با یک شماره سریال نشان می دهد ، اتکت بعدی شماره سریال بعدی را نشان می دهد و همین طور ادامه دارد این یک کمک بزرگی می کند و اجازه می دهد که  ما بتوانیم شناسایی کنیم که هیچ کیت مثل هم نیستند عمدتاً تمام کیتها هم تفاوت دارند پس این یک شاخصی است که بتوانند ان را شناسایی کنند می آیند این کیت را جمع می کنند و قطعات آن را در اختیار آقای الف گذارند و می گویند که آقای الف توی هر مجموعه 2تا از یک قطعه ،4تا از یک قطعه و 12تا از این قطعه ابزار و یک اتکت روی آن بزنید کار آقای الف به طور مثال : امروز انجام دادن 200 تا از کیتهاست یک دفتر وجود دارد و ثبت می کنند که آقای  الف c2 را از این سریال تا این سریال جمع کرد به همین ترتیب خود ان قطعات که در اختیار ایشان قرار گرفته خودش شناسنامه تولید می کند یعنی معلوم است که در چه تاریخی با کدام  پرس تولید شده و با چه موادی تولید شده است چند تا بوده است و چند تا ضایعات داشته مقام این شناسنامه همراه ان قضیه است . شما این را خریداری کردید و برای فروش داخل مغازه گذاشتید سه سال بعد این را می فروشید مشتری می برد و دو روز بعد آن را می اورد  و می گوید که این قطعات اشکال دارد فلان قطعه آن زدگی را دارد ،فلان قطعه باید 4تاباشد 3تاست و یا هر اشکال دیگر . مایعد از سه سال می توانیم پی گیری کنیم یعنی ما کافی است بگوئیم که قوطی آن کالا را برای  ما بفرستید یا شماره سریال ان را برای ما بخوانید  شماره سریال که خوانده شد به دفتر ثبت مراجعه م کنیم و متوجه می شویم  که این چه کسی بسته بندی کرده ، قطعاتش چی بوده ،چقدر ضایعات داشته و چقدر سالم بوده ، تمام اطلاعات را از بدوتولد این کیت با همان  یک عدد می توانینم بفهیم این یک نکته بسیار مهم و حساس است .   چگونگی تعیین کالا یا خدمات مورد نیاز جامعه : اگر بنا باشد یک مغز به عنوان کارآفرین که چه امکانات تولید دارد و چه به لحاظ و چه به لحاظ اقتصادی و چه به لحاظ امکان مدیریت و راهبری یک تعداد پرسنل یا نیروی انسانی بخواهد بررسی کند که ابتدا من روی چه کالایی دست بزنم و تولید را آغاز کنم یکسری ملاحظاترا باید در نظر بگیرد یکی از محورهای اصلی این است که در واقع کالا  یا خدماتی که برای ارائه و عرضه تولید دارد روی ان بررسی می شود جای مصرفی در مملکت ما داشته باشد  و اگر اینطور نیست امکان صادر کردن آن به کشور مصرف کننده به سهولت وجود داشته باشد به عنوان مثال : 1- فرض کنید که ما بررسی کنیم که می خواهیم هواپیماهای اختصاصی دو نفره تولید کنیم به علت محدودیت و قوانین و مقرارتی که در کشورما وجود دارد امکان اینکه یک همچنین محصولی را عرضه کنیم به راحتی بفروشیم وجود ندارد 2- اگر بنا باشد به ازای هر نفر آدم در مشهد یک بسته شیر کاکائو تولید شود و در داخل بازار بیایید می دانید چی می شود ؟ اگر خانواده ای //// باشند باید روزی 5بسته شیر کاکائو  بخورند و اگر نخورند ودر یخچالهای مغازه ویا انبار شیر می ماند پس باید  یک بررسی درستی نسبت به بازار مصرف انجام  شود  یکی دیگر هم امکان سنجی تولید است ، یعنی وقتی کالا مشخص شد ودیدیم که به لحاظ فروش مشکلی برای این نخواهیم داشت ( یعنی اگر  همین الان  تولید شود می دانیم که به راحتی وارد بازار می شود  و بفروش می سد ) بعد حالا چطوری تولید کردیم آیا به لحاظ تکنولوژی ساخت و مواد اولیه  مشکلی ندارد . مثال :فرض کنید  که شما  می خواهید فلان قطعه  نظامی را بزنید این فقط با فلان سریال از کمپانی دوپاند آمریکا وارد می شود  خوب تحریم هم هستیم بنده شخص تولید کننده ساده آنقدر  کانال ندارم  که به واسطه از کشورهای مختلف بتوانم به مواد دست پیدا کنم پس هر برنامه ریزی که روی تولید انجام دهم یک راه بیهوده ای است (یعنی همه کار را آماده می کنم و می رسم به خط تولید و مواد می خواهم آنوقت ندارم و به هیچ عنوان هم نمی توانم  تیهه کنم ) بنابراین امکان سنجی تولید  از همه جنبه ها  باید انجام شود و مطالعات میدانی هم کار ساز است یعنی اگر فقط بخواهیم به آمار  و ارقام اکتفا کنیم ممکن است ضربه بدی بخوریم .

گزارش کارآموزی اجرای ساختمان مسکونی با اسکلت فلزی

اختصاصی از زد فایل گزارش کارآموزی اجرای ساختمان مسکونی با اسکلت فلزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته عمران  اجرای ساختمان مسکونی با اسکلت فلزی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 55

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

1-مقدمه : 

  دانشجویان پس از گذراندن دروس نظری برای بروز استعداد های خویش و به کار گیری آموخته های خود و نیز کسب تجربه برای ورود به بازار ساختمان  با اخذ واحد کار آموزی و رفتن به کار گاه میتواند آموخته های تئوریک خود در دانشگاه را با آنچه که در عمل انجام می گیرد مقایسه  و تطبیق دهند .         این گزارش کارآموزی با توجه به کلیة موارد بازدید شده در کارگاه و برخی روشهای اجرایی که در این کارگاه نبوده ولی استفاده از آنها در کارگاههای دیگر متداول است ، تهیه شده است  . سعی بر این بوده که در بخش کارگاهی کلیة عملیات اجرائی و آزمایشات و … توضیح داده شوند . در برخی مراحل نیز بازدید همراه با کنترل صورت گرفته که کلیة مراحل کنترل نیز به صورت فهرست و یا همراه با توضیح در بخش «وظایف کارآموز در کارگاه» ذکر شده‌اند . همچنین برخی از مطالب گزارش با توجه به راهنماییهای مهندسین ناظر مقیم و یا سرپرست کارآموزی نقل گردیده که در ادامه موارد استفاده از این موارد نیز آمده‌اند . انجام برخی عملیات کارگاهی نیاز به دلایل آئین‌نامه‌ای داشته‌اند که بر همین اساس کلیة قوانین آئین‌نامه‌ای در صورت لزوم آورده شده‌اند . در هر قسمت از گزارش ، بنابر لزوم ، پیشنهاداتی نیز مطرح شده‌اند که کلیة این پیشنهادات با ناظرین مقیم مطرح و مورد بررسی قرار گرفته‌اند . این پیشنهادات در بخش « پیشنهادات ارائه شده در کارگاه» به صورت منسجم‌تری آمده‌اند .             در اینجا وظیفه خویش می دانم تا از راهنمایی های ارزنده استاد گرامی جناب آقای مهندس رحمانی همچنین از زحمات سر پرست کار گاه جناب مهندس عباسی و مدیریت محترم شرکت فنی مهندسی اردیش آقای مهندس مددی تشکر ویژه به عمل بیاورم و آرزوی توفیق روز افزون  آن  جنابان را از درگاه باری تعالی مسئلت دارم. حس عباسی 20/4/86                2- مشخصات کارگاه و دفتر             شرکت مجری اجرای یک ساختمان مسکونی 5 طبقه در تهران بوده است .دفتر شرکت مذکور به ادرس :تهران- شهرک ژاندارمری-خ مرزداران- ساختمان مریم-واحد 8 میباشد.همچنین ساختمان احداثی به ادرس:کیانشهر- بلوار امام رضا(ع)-خ لهراسب –خ روانبخش میباشد.   ساختمان مسکونی با مشخصات: 4 طبقه روی پیلوت- اسکلت فلزی میباشد.  مصالح ساختمانی پای کار طبق مقررات شهرداری نبایست از 3/1 گذر تجاوز نماید. شخص و یا شرکت پیمانکار با توجه به سایت پلان مکانهایی را به عنوان دفترکارگاه،محل استراحت کارگران،انبار مصالح و تجهیزات و...احداث می نماید.     دستگاهها و تجهیزاتی که در کارگاه وجود دارند شامل جراثقال (در صورت نیاز) ، باسکولها و جرثقیل تیفور ، موتورهای دیزل برق ، رکتیفایرهای متعدد برای جوشکاری ، دستگاه برش هوا ، میکسر و پمپ دستی برای بتن‌ریزی ، دستگاههای مخصوص آزمایشات بتن و جوش که برخی در کارگاه موجود و بعضی دیگر بر حسب نیاز توسط اپراتورها به کارگاه منتقل می‌شوند .قسمتی از کارگاه برای ساخت و آماده سازی قطعات برای نصب در نظر گرفته شده که به این منظور باسکولهایی جهت مونتاژ ستونها توسط پیمانکار ساخته شده‌اند . این باسکولها بعد از اتمام کار به راحتی قابل جمع‌آوری می‌باشند .      انباردار مسؤول تحویل و محافظت از مصالح وارده به کارگاه می‌باشد . به این ترتیب که هرگونه مصالح به محض ورود به کارگاه با فاکتور ارائه شده کنترل و جهت انبار فاکتور می‌شود . یعنی ورود و خروج کلیة مصالح دقیقاً کنترل می‌شود . انباردار موظف است به طور شبانه روزی از انبار محافظت کند          3-  شرح وظایف اجمالی نظارت مقیم : 1- نظارت مقیم نمایندة مهندسین مشاور در کارگاه بوده و رعایت کلیة شئونات اخلاقی و انضباطی از طرف وی مورد انتظار می‌باشد . حضور مستمر نظارت مقیم در کارگاه و در حین اجرای عملیات الزامی بوده و استفاده از مرخصی استحقاقی نیز براساس ضوابط و با هماهنگی قبلی با سرناظر پروژه محقق خواهد بود . 2- نظارت مقیم مسؤول مطالعة نقشه‌ها ، جزئیات اجرائی ، مشخصات فنی عمومی و خصوصی ، فهرست مقادیر منضم به پیمان بوده و نسبت به اجرای عملیات بر اساس مشخصات فنی نظارت خواهد نمود .       ناظر مقیم با توجه به برنامة زمان‌بندی تصویبی باید حداقل یک ماه قبل از اجرای عملیات ، نقشه‌های مربوطه را بررسی نموده و در صورتیکه به ناهماهنگی بین نقشه ها و یا کمبود اطلاعات برخورد نماید ، مراتب را از طریق سرناظر پروژه پیگیری نموده تا در هنگام اجرای عملیات تأخیری از این بابت متوجه پروژه نگردد . 3- نظارت مقیم با توجه به برنامة زمان‌بندی مصوب و برنامة تأمین مصالح و مدت اجرای هریک از عملیات ، با توجه به حجم کار موردنظر بر تعداد عوامل فنی و اجرائی و ماشین‌آلات فعال و تأمین مصالح توسط پیمانکار کنترل کامل داشته و در موارد مقتضی در جهت افزایش پرسنل اجرایی متخصص و فنی و جلوگیری از اشتغال نیروی انسانی فاقد شرایط لازم و استفاده از ماشین‌آلات متناسب با نوع کار اجرایی و تأمین به موقع مصالح و سایر نیازهای تدارکاتی کارگاه تذکرات لازم را با هماهنگی سرناظر پروژه به پیمانکار ابلاغ خواهد نمود. 4- نظارت مقیم بر ورود مصالح مورد نیاز در حد اتمام کار و نحوة انبار نمودن و نگهداری آن آگاهی کامل داشته و در صورت تأیید کیفیت مصالح و انطباق آن با مشخصات فنی پروژه ، مصالح وارده به کارگاه را در گزارشهای ماهیانه و همچنین صورتمجالس ماهیانه ورود مصالح به کارگاه منعکس و از همین مقادیر در صورت وضعیتها استفاده خواهد نمود . اخذ تصویر بارنامه مصالحی که مشمول پرداخت کرایة حمل می باشند و ضمیمه نمودن آنها به صورتجلسات ورود به کارگاه که در پایان هر ماه تنظیم خواهد شد و همچنین نظارت بر عدم خروج مصالح تأییدشده از کارگاه ضروری می باشد . ضمناً ناظر مقیم بر نحوة نگهداری صحیح مصالح و تجهیزات تحویلی کارفرما به پیمانکار ، نظارت کامل خواهد داشت .      در مواردی که مشخصات فنی خاصی از مصالح مصرفی مورد نظر بوده و یا اینکه در کیفیت مطلوب مصالح مصرفی تردید وجود داشته باشد ، انجام آزمایشهای لازم بر روی نمونه مصالح در مقاطع مختلف (قبل از سفارش ، هنگام ورود مصالح به کارگاه و پایکار) ضروری می‌‌باشد . همچنین یک نمونه از مصالحی که باید به تأیید دفتر مرکزی مهندسین مشاور برسد ، پس از ارائة نمونه‌های مختلف توسط پیمانکار و تأییدیة نهایی دفتر مرکزی ، جهت کنترل مصالح مصرفی به دفتر نظارت مقیم در کارگاه ارسال خواهد شد . 5- نظارت مقیم در خصوص تهیة صورت کارکردها در پایان هر ماه به سرپرست کارگاه تأکید نموده و پس از ارائة صورت وضعیت توسط پیمانکار ، براساس نظارت به عمل آمده و گزارشهای تنظیمی نسبت به بررسی مقادیر عملیات اجرایی و مصالح پایکار اقدام نموده و پس از اصلاح و تأیید کلیة نسخه‌ها ، صورت وضعیت را جهت انجام اقدامات بعدی تحویل سرناظر پروژه خواهد نمود .      لازم به ذکر است که این مدت نباید از چهار روز تجاوز کند . رسیدگی به صورت وضعیتها باید با هماهنگی سرناظر پروژه معمول و اصلاحات موارد اعمال شده توسط سرناظر پروژه برروی صورت وضعیتها نیز در رسیدگیهای بعدی مدنظر قرار گیرد . صورت وضعیتها باید حاوی ریز برآورد و صورتجلسات ابلاغی و سایر اسناد و مدارک مورد نیاز بوده و پرداخت به صورت علی‌الحساب قابل قبول نخواهد بود . 6- نظارت مقیم علاوه بر کنترل کلی عملیات موضوع پیمان ، بر اساس درخواست کتبی پیمانکار در مواردی نظیر آرماتوربندی ، قالب‌بندی ، کوبیدگی کف پی ، تکمیل جوشکاری ، زیرسازی سقف کاذب ، اجرای رابیتس و توری سیمی ، تست و عایق‌بندی لوله‌ها و کانالها و موارد مشابه ، بازدید به عمل آورده و با صدور مجوز ، اجرای عملیات بعدی را اعلام خواهد نمود .                            7- در مواردی نظیر کانال‌کشی ، لوله‌کشی و موارد دیگری که نیاز به نقشه‌های اجرایی کارگاهی (Shop Drawing) می‌باشد ، پیگیریهای لازم از طریق نظارت مقیم جهت تهیة نقشه‌های مزبور توسط پیمانکار معمول تا پس از بررسی و تأیید نقشه‌ها توسط بخش نظارت پروژه ، ملاک اجرا قرار گیرد . بدیهی است در صورت عدم ارائة نقشه‌های مزبور ، نظارت مقیم موظف به ممانعت از اجرای عملیات در محل مربوطه خواهد بود .                           8- ناظر مقیم بر رعایت مسائل ایمنی توسط پیمانکار و حفظ بهداشت محیط کارگاه نظارت نموده و در موارد مقتضی مراتب را به صورت شفاهی یا کتبی تذکر خواهد داد . 9- در مواردی که عملیات انجام شده به دلیل صدور دستور کار و یا ابلاغ تغییر مشخصات و یا ابلاغیه‌های دیگر با نقشه‌های تصویبی مغایرت داشته باشد ، پیگیریهای لازم از طریق نظارت مقیم پروژه جهت تهیة نقشه‌‌های ساخت (As Built) توسط پیمانکار از عملیات مزبور به عمل خواهد آمد . نقشه‌های تهیه شده باید تحویل بخش نظارت پروژه گردد تا پس از تأیید ، تحویل دفتر مرکزی مشاور خواهد شد . 10- نظارت مقیم مسؤول پیگیری جهت آرشیو فنی از نقشه‌ها و مدارک و مستندات پروژه و تهیة عکس و فیلم از مراحل مختلف کار و همچنین ایجاد دفتر فنی در کارگاه توسط پیمانکار خواهد بود .و بسیاری از وضایف دیگر که از حوصله این مقال خارج است 4-  مشروحی از عملیات انجام شده در کارگاه :  الف-گودبرداری وپی کنی  در مرحله نخست پس از پاکسازی مکان احداث ساختمان اقدام به پی‌کنی با لودر می‌نمایند. سپس اقدام به پیاده کردن نقشه و میخکوبی مینمایند.                     منظور از پیاده کردن نقشه ، انتقال دقیق نقشه ساختمان بر روی زمین با ابعاد اصلی میباشد.                                                                 3 متر در ساختمانهای مهم از دوربین برای این کار                  5 متر             4 متر استفاده می شود.اما در ساختمان های معمولی از مترو ریسمان کار               استفاده می شود به این ترتیب  که ابتدا یکی از امتدادهای اصلی را بوسیله گچ و یا پـودرهای  رنگــی مشــخص شـده  و ســپس با اسـتفــاده از قضـیه مثلــث  امتداد عمود برآن مشخص می گردد و بقیه خطوط بصورت موازی با هر یک  از دو خـط مذ کـور معـین می گردد. برای  راحتـی کار معمولا از طول های 60cm  ،  80 cm   و 1 متر استفاده  می شود.         چون هر نقطه از ساختمان دارای کد ارتفاعی مشخصی می باشد باید در مدت اجرای ساختمان قابل کنترل باشد، برای این منظوردر محلی که آسیبی به آن نرسد را بعنوان  کد0.00   انتخاب نموده  و با توجه به مقدار کف سازی  کد ارتفاعی روی پی بوسیله شیلنگ تراز مشخص می شود. در صورت وجود زیر زمین ابتدا محدوده اولیه مشخص و خاکبرداری شده و سپس آکس بندی انجام می گیرد.    گود برداری با وسایلی از قبیل بیل مکانیکی ولودرو یا بصورت دستی  انجام می گیرداین عمل هنگامی انجام می شود که ما زیر زمین داشته باشیم ویا سطح پی پایین تر از سطح زمین قرار گیرد.برای جلو گیری از ریزش دیواره ها در محل گودبرداری، دیواره ها  دارای شیب ملایمی میباشند یا میتوان از شمعهایی برای پایداری دیوار همسایه استفاده نمود. در محلهایی از فنداسیون به دلیل وجود بارهای نقطه ای بزرگ ، همچنین نا مرغوب بودن جنس خاک در این ناحیه از شهر ، طبق محاسبات  اقدام به حفر شمعهایی نموده اند. دیواره ها و کف محل گود برداری شده بوسیله ماشین آلات توسط نیروی انسانی صاف وهموار می شود که در اصطلح رگلاژ میگردد.بعد ازاتمام عملیات گود برداری عمل پی کنی معمولا به دو شکل انجام می شود :  در حالت اول پس از ریختن گچ محل اجرای پی توسط نیروی انسانی  خاکبرداری میشود باید توجه داشت در محاسبه عرض خاکبرداری فضای مورد نیاز قالب بندی تامین گرد.  در حالت دوم تمامی محوطه مورد نظر خاکبرداری شده وسپس توسط دیوارچینی محل اجرای پی مشخص شده وداخل چشمه های مابین آکس ها توسط خاک دستی پر می شود.                                    ب-  قالببندی شالوده و ریختن مگر   بتن مگر بتنی با عیار پایین معمولا 100یا 150وبا ضخامت 5 تا 10 سانتیمتر بوده وبرای دومنظور ذیل اجرا   می گردد: 1- جلوگیری از جذب شیره بتن توسط خاک زیر پی                                   2- نظافت و تراز نمودن کف شناژ باید توجه داشت در حالتی که قالب بندی بصورت دیوار چینی انجام میشود عرض پی به اندازه 2 برابر ضخامت دیوار اضافه گردد.          ج-  ارماتور بندی          برای ارماتوربندی پی از میلگردهای A3  در دو لایه استفاده می‌شود. . فاصله سفره فوقانی و تحتانی توسط میلگرد هایی بنام خرک تامین  می شود .   برای حفظ پوشش میله‌گرد در‌سفره پایین از آجر‌هایی که در زیر میله‌گرد قرار می‌گیرند استفاده شده است. قطع و خم میلگردها در این حالت حائز اهمیت است برای خم میلگرد‌ از  یک لوله و یک پروفیل I استفاده استفاده میشود. خم ایجاد شده توسط این عمل با روش آیین‌نامه مغایرت دارد طول میله‌گرد بعد از خم باید بسته به نوع خم تقریباً 12 برابر قطر میله‌گرد باشد. برای حفظ ارتفاع پی و اجرای میله‌گرد‌های بالایی از یک سری میله‌گرد‌های خم شده به عنوان خرک استفاده می‌گردد و پس از اجرای میله‌گرد‌های پایینی خرک را در دو جهت افقی و عمودی بر روی میله‌گردهای افقی قرار داده و با سیم آرماتور محکم می‌کنند. پس از آن میله‌گرد‌های بالایی را بر روی آن اجرا می‌کنند. در این ساختمان برای جلوگیری از اثر پانچ در پی توسط ستون‌ها، از یک سری میله‌گرد تقویتی در محل ستون‌ها استفاده گردیده است.                                               از ریسمان‌کشی در نصب صفحات زیر ستون ، محکم کردن و تثبیت محل قرارگیری میلگردهای کششی روی صفحات زیرستون،  بتن‌ریزی به ضخامت خاص و …  استفاده می‌شود . البته ارتفاع دقیق روی صفحات زیر ستون با دوربین مخصوص نقشه‌برداری تعیین می‌شود .

گزارش کارآموزی تاریخچه وزارت راه وترابری

اختصاصی از زد فایل گزارش کارآموزی تاریخچه وزارت راه وترابری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود  گزارش کارآموزی  رشته عمران  تاریخچه وزارت راه وترابری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 60

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فصل اول:

آشنایی کلی با مکان کار آموزی خلاصه ای از تاریخچه وزارت راه وترابری: ساختن ونگهداری راههای شوسه در کشور وسیع وکوهستانی ایران چون هزینه زیادی داشته لذا تا مقارن جنگ جهانی اول راههای ایران به همان وضع سابق باقی بود وهمان راههای کاروان رو را شامل می شد.ولی از سال1299هجری شمسی دولت اقدام به احداث راه شوسه به معنای امروزی آن نمود ومی توان تاریخ شروع ساختمان راههای شوسه را از سال 1301 تا 1304 دانست. تا این زمان اعتبارات راهسازی وراهداری از طریق اخذ باج یا حق العبور در راههای شوسه تأمین می گردید ومبلغ آن حداکثر به 300000 تومان می رسید.در 11 فروردین 1301 اداره کل طرق وشوارع در وزارت فوائد عامه تشکیل ومأمور ساختن ونگهداری راههای کشور شد.در سال 1304 با پیشنهاد دولت وقت وتصویب دوره پنجم مجلس شورای ملی دریافت حق العبور در راهدار خانه ممنوع ومقرر شد از وزن غیر خالص صادرات و واردات مملکتی مالیات راه دریافت شود. وبه این ترتیب اعتبار سالیانه به 1500000تومان رسیده وراههای کشور را به نواحی مختلف تقسیم ومسؤلینی را برای اداره امور وتعمیر ونگهداری راهها معین کردند.در این تقسیمات راهها به ده ناحیه تقسیم وهر یک شماره گذاری شد وتحت نظر یک نفر اداره می شد.در سال 1305 برنامه مدونی تحت عنوان «پروژه پیشنهادی ساختمان طرق در ایران »جهت راهسازی تدوین گردید.مدت این پروژه 9 سال ومخارج آن 45میلیون تومان پیش بینی شده بود.در این برنامه ساختمان 17021کیلومتر راه شوسه درجه 1و2و3 پیش بینی شده بود،اولین برنامه ساختمان راههای شوسه ایران است. (راههای ایلام به اسلام آباد،ایلام به دهلران وراه تنگ نیاز به گذار خوش به هلاله در این برنامه قرار داشته اند.)    توجه به توسعه راههای موجب گردید در تاریخ 27/12/1308اداره کل طرق وشوارع به موجب قانونی که از مجلس شورای ملی گذشت به صورت یک وزارتخانه به نام وزارت طرق و وشوارع در آید. اصول وظایف وزارتخانه مذکور طبق ماه دوم این قانون «مراقبت در ایجاد ونگهداری راههای آهن،شوسه وتنظیم وتوسعه کشتیرانی واداره کردن امور بندری شد» سپس در سال 1315 با عنوان وزارت راه مأمور احداث ونگاهداری راهها ،راه آهن واداره امور بندی وکشتیرانی کشور گردید. از آغاز جنگ دوم جهانی طی مدتی قریب به بیست ودو سال یعنی تا بهمن ماه 1341 کشور ما نشیب وفرازهای عجیبی را گذارند ودر این دوران اجرای برنامه های عمرانی کشور آغاز گردیدو وزارت راه نیز هماهنگ با این تحولات برنامه های راهسازی ونگاهداری راههای ساخته شده ،توسعه راه آهن وگسترش وتجهیز بنادر وفرودگاههای کشور را هم گام با پیشرفت های سریع سایر ارکان کشور دنبال کرده است. وزارت راه به موجب قانون تغییر نام «وزارت راه«به«وزارت راه وترابری «مصوب 2/4/53به وزارت راه وترابری تغییر نام یافت وبا تشکیلات جدید،اعتبارات بیشتر و وظایف وسیعتری به فعالیت پرداخت. هدف وزارت راه وترابری عبارتست از پی ریزی سیاست جامع وهماهنگ برای ترابری کشور ،توسعه وتجهیز ،گسترش ،نگاهداری وایجاد تأسیسات زیر بنایی آن با توجه به مقتضیات توسعه اقتصادی،اجتماعی وعمرانی ودفاع ملی.بدین ترتیب احداث راههای ارتباطی کشور اعم از زمینی(راه آهن)وراههای آبی وفراهم آوردن وسایل ترابری وتنظیم مقررات استفاده صحیح از آنها،تأمین ترابری کشور جزو اهداف اساسی این وزارتخانه محسوب می شود. در آغاز سلسله پهلوی راههای کشور از 3900کیلومتر تجاوز نمی کرد.در دوران رضا خان ،طول راههای ایران به 24000 کیلومتر بالغ گردیدوتا پابان سلسله مذکور طول راههای فرعی واصلی به 26000 کیلومتر رسید در حال حاضر وزارت راه وترابری جمهوری اسلامی ایران عهده دار نگهداری 166185کیلو متر از راههای کشور می باشد. سازمان پیشنهادی جهت راهداری کشور: سازمان پیشنهادی جهت راهداری کشور با توجه به اهمیت واولویت امر راهداری وضرورت بهاء دادن به آن بمنظور حفظ سرمایه های ملی بشرح زیر است:           ادارات راهداری شهرستانها مستقیماص زیر نظر معاون راهداری اداره کل انجام وظیفه خواهند کرد وادرات سه گانه نگهداری راه وابنیه فنی،ایمنی راهها وماشین آلات ادارات ستادی در مرکز استان خواهند بود که بعنوان پشتیبان کننده فنی وهماهنگ کننده بین راهداریهای مختلفه وهمچنین ارائه دهنده پروژه های راهداری ونظارت وپیگیری بر برنامه ها انجام وظیفه خواهند کرد.   ب:نمودار سازمانی راهداری شهرستان: در رابطه با سازمانی راهداری شهرستان دو نوع سازمان تعیین گردیده که به عناوین راهداری شهرستان درجه 2 وراهداری شهرستان درجه 1نام گذاری شده واین تفاوت به لحاظ طول راههای حوزه استحفاظی متفاوت شهرستانها تعیین عنوان شده است.

گزارش کارآموزی مرکز تحقیقات توتون تیرتاش

اختصاصی از زد فایل گزارش کارآموزی مرکز تحقیقات توتون تیرتاش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته کشاورزی مرکز تحقیقات توتون تیرتاش بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 15

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه

توتون از گیاهان بومی دنیای جدید می‌باشد. امروزه کشاورزان آمریکا حدود 3/1 محصول توتون دنیا را تولید می‌کند. در ایران توتون نیز از گیاهان قابل اهمیت به شمار می‌رود. استان‌های مهم کشت توتون عبارتند از: آذربایجان غربی، گیلان و مازندران. توتون‌هایی که در ایران کشت می‌شوند، عبارتند از: 1) باسما (توتون تیپ شرقی) در ارومیه، گرگان و مازندران، 2) ویرجینیا (توتون تیپ غربی) در مازندران، گیلان و گلستان، 3) بارلی (توتون تیپ غربی) در مازندران، گلستان و آذربایجان غربی. توتون گیاهی است از خانواده سولاناسه و جنس نیکوتیانا این جنس 65 گونه دارد که  دو گونه تاباکوم و روستیکا در کشاورزان اهمیت دارد و هیچیک از این دو گونه به صورت وحشی دیده نشده است. توتون گیاهی است اصلاً دائمی، ولی چون نمی‌تواند سرما و یخبندان را تحمل کند، به صورت یکساله مورد کشت قرار می‌گیرد. چون توتون گیاهی است اتوگام، و برای اصلاح آن از روش‌هایی مثل وارد کردن و سلکسیون و دورگ‌گیری استفاده می‌شود. دورگ‌گیری در اصلاح توتون خیلی کاربرد دارد. دورگ‌گیری بین گونه‌ای به منظورهای زیادی مثل انتقال صفت مقاومت به بیماری از ارقام وحشی به توتون معمولی نیکوتیانا تاباکوم به کار رفته است و در این روش بیشتر از روش تلاقی برگشتی استفاده می‌شود.  اهداف اصلاحی توتون عبارتند از: ازدیاد عملکرد، مقاومت به آفات و بیماری و کیفیت توتون. ایجاد ارقام نر عقیم مجری طرح فوق، جناب‌ آقای مهندس عباسی است و این طرح یک طرح چند ساله است. هدف از انجام این طرح، این است که خود کشاورز نتواند بذر تهیه کند و با این روش همه ساله مجبور می‌شود بذر خالص را از شرکت دخانیات (مراکز تحقیقاتی) تهیه نموده و با این استراتژی برگ‌های توتون یکدست حاصل از یک رقم خالص به دخانیات تحویل داده می‌شود. برای این منظور، همه ساله عمل تلاقی به روش مالشی را انجام می‌دهند. روش اصلاحی در این طرح تلاقی برگشتی می‌باشد. برای تلاقی به روش بالینی نیاز به یک عدد قیچی، لاک قرمز رنگ، پنس، کارت، سم، پاکت و نخ می‌باشد. در تاریخ 10/5/84 به همراه افراد بخش، وارد مزرعه شدیم و اقدام به این عمل نمودیم.  روش کار به این صورت است که ابتدا بوته‌های مادری را انتخاب نموده و گل‌های کاملاً باز و کاملاً بسته را حذف کرده و باقی گل‌ها را با محلول سم (برای مقابله با شته و هلیوتیس) سم‌پاشی نموده، سپس توسط پنس به آرامی گلبرگ را شکاف داده به طوری که  به مادگی صدمه وارد نشود. سپس چند پرچم از پایه پدری که قبلاٌ تهیه کرده‌ایم را آماده کرده و دانه‌های گرده را روی مادگی مالیده و سپس مادگی را به دورن گلبرگ‌ها برمی‌گردانیم. بعد از اینکه تمام این کارها را برای همه گل‌ها انجام دادیم، سپس با کمک لاک گل‌هایی را که لقاح یافته‌اند، را علامت‌گذاری کرده جهت شناسایی گل‌های غیرتلاقی که بعد از عمل تلاقی بوجود می‌آیند، سپس نام پایه پدری و مادری تاریخ تلاقی و نام تلاقی دهنده را روی کارت نوشته و به گل‌آذین آویزان کرده، سپس پاکت را روی گل‌آذین کشیده و با نخ پایین آن را می‌بندیم. سپس در تاریخ 18/5/84 به همراه مهندس عباسی و پرسنل بخش به مزرعه رفتیم تا تلاقی‌های انجام شده را کنترل کنیم. مراحل کار به این صورت بود که نخ را باز کرده و  پاکت را خارج نموده و با کمک قیچی گل‌های جدیدی را که تشکیل شده‌اند و یا آنهایی را که عمل تلاقی برای آنها موفقیت‌آمیز نبوده است را حذف کرده و مجدداً پاکت را می‌بندیم. بعد از رسیدن کامل و خشک شدن کپسول‌ها گل‌آذین را جدا کرده و بذرهای موجود در آنها را جدا کرده تا برای سال بعد مورد کشف قرار گیرند. K 326 F X ULT 128        Mn 944 X ULT 128 K 326 F X Nc 100            Mn 944 X nC 100 K 326 F X RGH 4            Mn 944 X RGH 4  پاکت‌زنی و سرزنی از دیگر فعالیت‌هایی که در این بخش انجام دادیم، عبارتند از: پاکت‌زنی و سرزنی. هر دو فعالیت گفته شده زیر نظر مهندس عباسی می‌باشد و از فعالیت‌های مهم بخش ژنتیک به شمار می‌رود. عمل پاکت‌زنی که تقریباً همه روزه صبح‌ها انجام می‌گرفت، به شرح زیر می‌باشد: ابتدا بوته‌هایی که دارای گل‌آذین‌های مناسب بودند را شناسایی کرده و گل‌های کاملاً  باز را توسط قیچی حذف می‌کردند و بعد از آن با محلول سم‌پاشی کرده، احتمال خطر حمله آفات کم شود. سپس پاکت را روی آن کشیده و با نخ آن را محکم می‌کردند. هدف از انجام پاکت‌زنی، تهیه بذر خالص می‌باشد. بذرهای حاصل از این پاکت‌زنی‌ها به کشور آلمان فرستاده می‌شود تا در آنجا پوشش مخصوصی (پلیت) به آن بدهند و مجدداً بازگردانده شود (جهت استفاده در سیستم تهیه نشاء به روش خزانه شناور). در تاریخ 13/5/84 به همراه کلیه افراد بخش و مجری طرح، جناب آقای مهندس عباسی برای عملیات سرزنی به مزرعه رفتیم. هدف از انجام این طرح، بهبود بخشیدن کیفیت برگ و حذف جوانه‌های جانبی می‌باشد. مراحل کار به این صورت است که توسط قیچی ابتدا تمام گل‌آذین را قطع کردیم و سپس بعد از آن توسط ظروف 5/1 لیتری که حاوی محلول الکل چرب و آب (سی‌در هزار) بوده، محلول تهیه شده را روی محل قطع شده ریختیم. بذرگیری یکی از کارهای مهم بخش ژنتیک، تهیه بذر خالص برای مناطق توتونکاری مازندران و گلستان می‌باشد. پس از انتخاب مزارع ایزوله در مناطق کشت، نشاهای مورد نیاز از خزانه مرکز تحقیقات به مزارع تولید بذر منتقل شده و در تمام مراحل رشد مزارع بذرگیری مورد بررسی قرار گرفته و بوته‌های خارج از تیپ را حذف می‌کنند و در صورت آلودگی مزرعه به هلیوتیس، عمل سم‌پاشی را انجام می‌دهند. پس از رسیدگی کامل، عمل برداشت گل‌آذین‌ها توسط کارگرها انجام می‌گیرد و بعد از آن خشک شدن کپسول‌ها در داخل گرمخانه و سپس کپسول‌ها توسط دستگاه «بذرکوب» کوبیده شده و بذرها را جدا می‌کنند. بعد از آن توسط دستگاه بوجاری تمیز می‌شوند و گرد و غبار و بذرهای پوک از آن بذرهای سالم جدا می‌شوند. سپس بذرهای سالم و خالص را در بسته‌های 25 گرمی برای باسما و 10 گرمی برای بارلی و ویرجینیا بسته‌بندی کرده و به مزارع توتونکاری فرستاده می‌شود. بررسی مقاومت ژنوتیپ‌های مختلف توتون تیپ شرقی به کرم غنچه‌خوار توتون مجری طرح آقای مهندس پیمان زمانی می‌باشد. این طرح به مدت 4 سال می‌باشد که از سال 1384 شروع شده است.  اجرای طرح به این شکل است که در سال اول و دوم، 36 رقم توتون تیپ شرقی موجود در مرکز در قالب طرح لاتیس با 4 تکرار مورد کشت قرار می‌گیرد و از این 4 تکرار، 2 تکرار آن مربوط به آلودگی مصنوعی و 2 تکرار آن مربوط به آلودگی طبیعی می‌باشد. در پایان 2 سال اول، چند رقم حساس و مقاوم شناسایی شده و در سال سوم و چهارم، ارقام انتخاب شده در پایان سال دوم به صورت 2 آزمایش جداگانه در قالب طرح بلوک کامل تصادفی مورد کشت قرار می‌گیرند و نیز برای بررسی مکانیسم آنتی‌زنوز، این ارقام را در یک محیط محصور باتوری به صورت دوایر متحدالمرکز مورد کشت قرار داده، در پایان سال چهارم میزان مقاومت ارقام محاسبه شده و صفات مرتبط با مقاومت از طریق محاسبه تجزیه واریانس، تعیین همبستگی و معادلات رگرسیونی مشخص می‌شود و رقم مقاوم معرفی می‌شود.  هدف 1.    تعیین درجه مقاومت 36 رقم توتون تیپ شرقی به کرم غنچه‌خوار 2.     تعیین صفات مرتبط با مقاومت به هلیوتیس 3.    کاهش سموم مصرفی 4.    بررسی مکانیسم‌های مقاومت به هلیوتیس رهاسازی در مزرعه رهاسازی در مزرعه به این روش بود که صبح زود به همراه افراد بخش یا فقط به همراه مجری طرح وارد مزرعه می‌شدیم و از قسمت خاصی اقدام به جمع‌آوری لاروهای هم‌سن (لارو سن 2.3) می‌کردیم و لاروهای جمع شده را روی بوته‌های هر کرت به ازای هر بوته، یک عدد لارو سن 3-2 عدد رها کرده و این عمل را برای تمامی 36 رقم انجام می‌دادیم و پس از چند روز بعد از رهاسازی رتبه‌های (حساس) 7-1 (مقاوم) به ارقام داده می‌شود.  بعد از چند روز اقدام به ارزیابی آزمایش کرده و جدول زیر را کامل می‌کردیم: تاریخ ارزیابی    تاریخ رهاسازی    درجه خسارت برگ‌ها    تعداد بوته‌های خسارت دیده    تعداد کل بوته    شماره تیمار   ارزیابی را در چند مرحله انجام دادیم.    آلودگی طبیعی و ارزیابی مقاومت  آلودگی طبیعی به این شکل بود که مجری طرح 36 رقم از توتون را مورد کشت قرار داده و هیچ‌نوع سم‌پاشی علیه آفات صورت نگرفته است و پروانه هلیوتیس به طور طبیعی ارقام را آلوده کرده و سپس مجری بعد از دیدن خسارت روی برگ‌ها، از رتبه‌های (حساس) برای درجه‌بندی مقاومت ارقام استفاده می‌کند. رهاسازی در آزمایشگاه این آزمایش بدین صورت بود که از هر رقم به میزان 10 گرم برگ (لچه برگ) برداشت کرده و یک لارو سالم نیز از روی همان کرت برداشته و برگ‌ها و لارو تهیه شده را به محیط آزمایشگاه انتقال دادیم و مقدار 5 گرم برگ تمیز شده به همراه لارو تهیه شده را درون ظروف مخصوص قرار دادیم و روی ظروف را با تورهای مخصوص پوشاندیم تا لاروها از محیط تهیه شده خارج نشود و 5 گرم برگ دیگر نیز در ظروف دیگر قرار داده تا از آن به عنوان شاهد استفاده شود و روی ظروف شاهد را نیز با تور پوشانده تا شرایط یکسانی داشته باشند. بعد از دیدن 60 درصد برگ خورده شده داخل ظروف، آزمایش تمام می‌شد و اقدام به وزن‌کشی می‌کردیم و جدول زیر را تهیه نموده و کامل می‌کردیم. تاریخ اتمام    تاریخ شروع    وزن مدفوع    وزن لارو ثانویه    وزن لارو اولیه    وزن برگ خورده شده    وزن برگ شاهد    شماره تیمار                                رهاسازی در آزمایشگاه را حدود 4 بار تکرار کردیم و در هر بار اقدام، اعمال گفته شده را تکرار نمودیم. برای شناسایی ارقام مقاوم و حساس از شاخص‌های زیر کمک گرفته شده: شاخص مصرف:    وزن برگ خورده شده / میانگین وزن حشره در طول آزمایش شاخص هضم‌شوندگی:    وزن برگ خورده شده / مدفوع تولید شده ـ وزن برگ خورده شده شاخص بازده تبدیل:    افزایش وزن حشره / وزن غذای خورده شده برگ خورده شده شا خص بازده تبدیل:    افزایش وزن حشره / وزن غذای خورده شده ـ وزن مدفوع برگ هضم شده میانگین وزن حشره:    وزن لارو اولیه + وزن لارو ثانویه  /2 افزایش وزن حشره:    وزن لارو اولیه ـ وزن لارو ثانویه  برای پیدا کردن صفات مرتبط با مقاومت به همراه مهندس زمانی برگ‌های هر رقم را به صورت جداگانه از نظر صفات زیر مورد بررسی قرار داده شد و این کار را چندین بار در تاریخ‌های 28/4/84 و 13/5/84 و 27/6/84 انجام دادیم. ارتفاع کرک    تعداد کرک    صاف و چین‌دار    ضخامت    رنگ برگ    شماره تیمار                          بررسی اثر مقادیر مختلف کود ازت روی شاخص‌های رشد. خصوصیات زراعی و کیفی چند رقم توتون گرمخانه‌ای مجری این طرح آقای مهندس مهدوی بوده که این طرح از سال 1384 شروع شده و مدت آن نیز یک سال می‌باشد. هدف این طرح بررسی تاثیر کود ازت بر روی برخی از صفات مرفولوژیک مثل: تعداد برگ، ارتفاع بوته و طول و عرض برگ؛ خصوصیاتی مثل: عملکرد برگ سبز، عملکرد برگ خشک، قیمت یک کیلوگرم توتون و درآمد در هکتار؛ اندازه‌گیری شاخص‌های رشد عبارتند از:   RGR, CGR, NAR, LAR, LWR, SLA؛ خصوصیات کیفی: مثل قند، نیکوتین، درصد پتاسیم، خاکستر کل و ازت کل؛ این طرح به صورت آزمایش فاکتوریل در قالب طرح بلوک کامل تصادفی با 9 تیمار و 3 تکرار اجرا شده است.