استفاده از کامپوزیت های FRP در ساخت،بهسازی و تقویت سازه ها

اختصاصی از زد فایل استفاده از کامپوزیت های FRP در ساخت،بهسازی و تقویت سازه ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاور پوینت رشته عمران با موضوع :استفاده از کامپوزیت های FRP  در ساخت،بهسازی و تقویت سازه ها

پروزه اماده تحویا و دارای 36 اسلاید است

تحقیق کامپوزیت

اختصاصی از زد فایل تحقیق کامپوزیت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فایل : word

قابل ویرایش و آماده چاپ

تعداد صفحه :7

یک صفحه ساندویچی یکی از متداولترین ساختارهای مورد استفاده می‌باشد. دلیل استفاده از این نوع ساختارها استحکام خمشی بالا ناشی از پوسته‌های تحمل کننده بار که توسط یک هسته جدا شده‌اند می‌باشد. جرم ویژه پایین دلیل دیگر استفاده از آنها می‌باشد. این دو مزیت عمده را می‌توان با استفاده از لایه‌های تقویت شده با الیاف برای طرفین بهبود بخشید. زمانی که چنین ساختاری تحت بار فشاری در جهت Q یا بارهای برشی صفحه‌ای قرار بگیرد بطرق مختلفی احتمال شکستن آن وجود دارد. یکی از راههای واضح با تنش بیش از اندازه می‌باشد. قبل از اینکه تنش بیش از حد وارد شود، ساختار می‌تواند به روشهای مختلفی خم شود. در نتیجه پیدات کردن یک روش کلی برای آنالیز خمش صفحات کامپیوزیتی ساندویچی بسیار مطلوب می‌باشد.

دانلود پروژه بررسی تاثیر تیتانیم و کربن بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیت Fe - TiC

اختصاصی از زد فایل دانلود پروژه بررسی تاثیر تیتانیم و کربن بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیت Fe - TiC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

هدف اصلی در این پروژه بررسی تغییر درصد تیتانیم و کربن بر روی ریز ساختار و خواص سایشی مکانیکی کامپوزیت فروتیک( Fe/TiC ) است.

نتایج حاصله نشان داده است که با کنترل ترکیب شیمیایی، نوع عملیات حرارتی، اصلبح روش ساخت و سرعت انجمادی قطعه می توان ریز ساختار زمینه، نحوه توزیع ذرات سرامیکی (TiC) و میانگین اندازه ذرات ( TiC) و تعداد آنها در واحد سطح و شکل آنها و کسر حجمی آن و در نهایت چگالی کامپوزیت که منجر به خواص سایشی و مکانیکی متفاوت می گردد را کنترل نمود.

افزایش مقدار کربن و تیتانیم باعث افزایش مقدار کاربید تیتانیم، سختی، مقاومت به سایش و اندازه ذرات کاربیدی می شود در حالی که چگالی کامپوزیت کاهش می یابد

کامپوزیت مخلوطی از دو یا چند جز با خواص متفاوت است که خواص مجموعه از مجموع

خواص ذرات یا اجزاء تشکیل شده برتر است. اجزای کامپوزیت از نظر شیمیایی، متفاوت و از نظر فیزیکی تفکیک پذیر است. فاز پیوسته را زمینه(matrix) و فاز توزیع شده را تقویت کننده(reinforcement ) گویند. ‌‌‍‌‌‌‌‌‍‍‍‌‌‌‍‍‍‍‌‍‌[2]

در دنیای امروز نیاز صنعت به مواد مهندسی نو ضروری است. در این میان کامپوزیت های زمینه فلزی از جایگاه ویژه ای برخوردار هستند. کامپوزیتهای پایه فلزی از مخلوط و یا ترکیب ذرات سخت سرامیکی و حتی الیاف کربنی در زمینه فلزی با روشهای مختلف بدست می آیند. [2] متداولترین تقویت کننده ها SiC ، TiC , TiB  , Al2O3 و ... است. به طور مثال کامپوزیت

 Al – SiC به جای آلیاژ آلومینیوم، سبب کاهش وزن و افزایش مدول الاستیسیته در پیستونهای دیزلی خواهد شد. [3]

 جدول (1-1) برخی از کامپوزیتهای زمینه فلزی با ذرات استحکام دهنده غیر فلزی را نشان می دهد.

برتری هایی که کامپوزیت های زمینه فلزی نسبت به بقیه دارند عبارتند از :

1) استحکام و چقرمگی بهتر

2) هدایت حرارتی و الکتریکی عالی

3) پایداری حرارتی بهتر نسبت به کامپوزیتهای زمینه پلیمری

4) جوش پذیری و کار پذیری بهتر از بقیه کامپوزیتها [3]      

در میان کامپوزیتهای زمینه فلزی Fe/TiC ، کامپوزیتی منحصر به فرد است. اولین مطالعات در مورد این کامپوزیت در سال 1950 میلادی آغاز شد. حفظ استحکام در دمای بالا ، امکان ماشینکاری راحت در حالت آنیل با سختی 45 راکول C ، مقاومت سایشی بالا و مقاومت به  خوردگی عالی از خواص برجسته این کامپوزیت است. [3]

در این کامپوزیت، ذرات کاربید تیتانیم در داخل زمینه ای از آلیاژ آهن پراکنده شده است و دارای سختی حدودا V3200(ویکرز) می باشند. این نوع کامپوزیت در صنایع سیمان، خودرو و پلاستیک سازی ، هواپیما سازی و شیمیایی کاربرد دارد. [5]  همچنین از آن می توان به عنوان ابزار قالب، قالب های سرب ، سنبه و روتور و شفت  موتور و هواپیما و قالبهای شکل دهی گرم و پیستون تزریق فشار بالا و غلطک های نورد استفاده کرد. [3]

کامپوزیتFe - TiC در مقایسه با سرمت های CO-WC ، سبکتر، با مقاومت سایشی و چقرمگی بهتر و روش ساخت آن اقتصادی تر است. جدول (2-1) خواص فروتیک را در مقایسه با

WC- Coو فولاد نشان می دهد. [6]     

کامپوزیتFe - TiC با روشهای  مختلفی ساخته می شود که معمولی ترین آن متالورژی پودر و ریخته گری است. البته در سالهای اخیر روشهای جدیدی برای تولید این کامپوزیت ابداع شده است مثل روش سنتز خود احتراقی دما بالا ( SHS )، آلیاژسازی مکانیکی، احیای کربوترمال و ترمیتی که جزء روشهای حالت جامد هستند [3]جدول (2-1): خواص فروتیک در مقایسه با WC-Co و فولاد

با توجه به اینکه حدود 80% هزینه کارخانه های دارای آسیاب های بزرگ ناشی از مصرف گلوله های سایشی است به طور مثال مجتمع مس کرمان، تعداد هشت آسیاب گلوله ای میلی متر و طول دارد که  هر کدام 290 گلوله 80 میلیمتری دارند. 850 گرم گلوله می تواند یک تن مواد را خردایش کند و روزانه 40 تن عملیات خردایش در آن کارخانه صورت می گیرد. پس 34 تن گلوله در روز مصرف می شود. با توجه به این حجم بالای مصرف گلوله ها تعیین نوع گلوله ها با مقاومت سایشی عالی بسیار ضروری است واستفاده از Fe - TiC امکان کاهش هزینه های تولید را میسر می سازد. هدف از اجرای این طرح، مطالعه تاثیر تیتانیم بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیتهای Fe – TiC است.

فهرست مطالب:

 فصل اول :  مقدمه

مقدمه                                                                                                      

فصل دوم : مروری بر منابع

1-2- عوامل مؤثر بر خواص کامپوزیتها                                                                    6

2-2- تقسیم بندی کامپوزیتها                                                                                    7       

3-2- تریبولوژی و تریبوسیستم                                                                                 9                                              

1-3-2- تعریف سایش و عوامل اثر گذار روی آن                                                              10                                             

2-3-2- انواع مکانیزم های سایش                                                                                               10

         1-2-3-2- سایش چسبان                                                                                           10

         2-2-3-2- سایش خراشان                                                                                         11

         3-2-3-2- سایش خستگی                                                                                          12             

4-2-3-2- سایش ورقه ای                                                                                         12  

     5 -2-3-2- سایش اکسایش                                                                             12

    3-3-2- پارامتر سایش                                                                                               13

4-3-2- رابطه بین مقاومت به سایش و سختی                                                             13

                5 -3-2- منحنی سایش                                                                                  14                                          

4-2- کامپوزیت فروتیک                                                                                       14

              1-4-2- انواع کامپوزیت های فروتیک                                                                        15

       1-1-4-2- کامپوزیت هایی که با کوئینچ سخت می شوند                                                  15

 2-1-4-2- کامپوزیت هایی که با پیر سختی سخت می شوند                                                16

     2-4-2- روشهای ساخت فروتیک                                                                                               

 1-2-4-2- ساخت کامپوزیت به صورت غیر همزمان                                                            18

                   الف) پراکنده کردن ذرات فاز دوم                                                                  18

                   ب) روش پاششی                                                                                            19

                   ج) تزریق مذاب فلزی                                                                                     19

2-2-4-2- ساخت فروتیک به صورت همزمان (  insitu)                                                       

                    الف) سنتز خود احتراقی (SHS)                                                                            

                     ب)       XD                                                                                                

                     ج) دمش گاز واکنش دهنده                                                                         26

                     د) اکسایش مستقیم فلز( DIMOX)                                                                 

                     ه) primex                                                                                             

                    و) واکنش حین تزریق                                                                                   28

                    ز) واکنش شیمیایی در داخل مذاب                                                                28

                   ح) روش آلیاژسازی مکانیکی                                                                           31 

                   ط) متالورژی پودر                                                                                         34

                   ی) احیای کربوترمال                                                                                     35

                  ک) احیای ترمیت                                                                                            35

                   ل) روش سطحی                                                                                             35

     3-4-2- خواص کامپوزیت های فروتیک                                                                           36

 1-3-4-2- سختی                                                                                                            36

 2-3-4-2- استحکام                                                                                                         37

 3-3-4-2- مدول الاستیکی                                                                                              37

4-3-4-2- مقاومت به سایش                                                                                              37

          پارامترهای موثر روی سایش                                                                                     38

                الف) کسر حجمی کاربید تیتانیم                                                                             38

                ب) اندازه ذرات و شکل آنها                                                                              38

                ج) نوع زمینه                                                                                                   39

                د) کاربید های ریخته گری                                                                                40

                    ه) عملیات حرارتی و سرعت سرد کردن زمینه                                                      40

                     و) نیرو در دستگاه pin on Disk                                                                  

                     ز) عیوب در قطعات                                                                                       41

                      ح) اثر ذوب مجدد                                                                                                41

                5-3-4-2- ماشین کاری                                                                                              41

         6-3-4-2- عملیات حرارتی                                                                                        41

          7-3-4-2- جذب ارتعاش                                                                                           41

          8-3-4-2- دانسیته                                                                                                      42

          9-3-4-2- فرسایش                                                                                                    42

فصل سوم : مطالعه موردی

     1 -3- روش تحقیق                                                                                           43       

  1-1-3 - مواد اولیه                                                                                                                  44 

 2-1-3- عملیات ذوب و ریخته‌گری                                                                                        45

3-1-3- آماده سازی نمونه‌ها                                                                                                      45

4-1-3- آنالیز نمونه‌ها                                                                                                                46

5-1-3- متالوگرافی                                                                                                                   47

6-1-3- آزمایش سختی                                                                                                              47

7-1-3- تست سایش                                                                                                                   48

   2-3-بیان نتایج

1-2-3- ریزساختار نمونه‌های حاوی مقادیر مختلف کربن با تیتانیم ثابت                                     49

2-2-3- ریزساختار نمونه‌های حاوی مقادیر مختلف تیتانیم با کربن ثابت                                     52

3-2-3- تاثیر درصد کربن بر خواص نمونه‌ها                                                                              55

4-2-3- تاثیر درصد تیتانیم بر خواص نمونه‌ها                                                                             55

 5-2-3- نتایج پراش اشعه ایکس                                                                                   56

6-2-3- تأثیر درصد کربن بر خواص سایشی نمونه‌ها                                                                   59

7-2-3- تأثیر درصد تیتانیم بر خواص سایشی نمونه‌ها                                                                  60

 3-3- بحث نتایج

   1-3-3- بررسی تشکیل فاز کاربید تیتانیم                61

   2-3-3- مطالعه مسیر انجماد در کامپوزیت Fe-TiC         

   3-3-3-  تأثیر درصد کربن بر ریزساختار کامپوزیت فروتیک 66

       4-3-3-  تأثیر درصد تیتانیم بر ریزساختار نمونه‌ها 73

        5-3-3- تأثیر درصد کربن بر چگالی کامپوزیت Fe-TiC 

        6-3-3- تأثیر مقدار کربن بر سختی کامپوزیت Fe-TiC

        7-3-3- تأثیر مقدار کربن بر خواص سایشی کامپوزیت Fe-TiC   

        8 -3-3- تأثیر مقدار تیتانیم بر چگالی نمونه‌ها      80

        9-3-3- تأثیر مقدار تیتانیم بر سختی کامپوزیت Fe-TiC 

       10-3- 3-تاثیر مقدار تیتانیم بر خواص سایشی کامپوزیت          82

       11-3-3- بررسی سطوح سایش                       86

   فصل چهارم : نتیجه گیری و پیشنهادها

1-4 نتیجه گیری               92

       2-4پیشنهادها                      94                      

منابع و مراجع         95                                                                     

شامل 95 صفحه فایل word قابل ویرایش

بررسی عملکرد کامپوزیت FRP در تقویت دیوارهای برشی

اختصاصی از زد فایل بررسی عملکرد کامپوزیت FRP در تقویت دیوارهای برشی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:   doc 
حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده)
تعداد صفحات فایل:  11

 فروشگاه کتاب : مرجع فایل

بررسی عملکرد کامپوزیت FRP در تقویت دیوارهای برشی

استفاده از کامپوزیت FRP به‌عنوان یک گزینه عملی نسبت به روش‌ها و فنون مقاوم‌سازی مرسوم و متداول در سازه‌های بتنی به‌طور روزافزون، در حال توسعه می‌باشد. گستره این نوع مقاوم‌سازی برای تقویت موضعی اجزاء سازه بتنی شامل تیر، ستون، دال، اتصال و دیوار می‌باشد. اخیراً استفاده از مصالح کامپوزیت به‌عنوان روشی جایگزین روش‌های متداول قبلی جهت تقویت دیوارهای برشی پیشنهاد می‌گردد. اگر چه در چند سال گذشته استفاده از این مصالح جهت تقویت تیر و ستون به‌طور گسترده‌ای رواج یافته است. اما دانش و تجربیات موجود در ارتباط با کاربرد این مصالح در تقویت دیوارهای برشی محدود می‌باشد.

از جمله مزایای استفاده از این مصالح در قیاس با سایر روش‌های مقاوم‌سازی، می‌توان به عملکرد مناسب سازه‌ای و تسهیلات اجرائی آن اشاره نمود. لازم به ذکر است مطالب ارائه شده در این متن، جمع‌آوری نتایج و بررسی‌ها صورت گرفته در زمینه تقویت خمشی، برشی و افزایش شکل‌پذیری دیوارهای برشی با کامپوزیت FRP می‌باشد.

• مقدمه

به‌طور کلی عناصر مقاوم در برابر نیروهای زلزله در سازه‌های بتنی می‌توانند به‌صورت قاب خمشی، دیوار برشی و یا ترکیبی از هر دو باشند. استفاده از قاب خمشی به‌عنوان عنصر مقاوم در برابر زلزله احتیاج به رعایت جزئیات خاصی دارد که شکل‌پذیری قاب را تأمین نماید. این جزئیات از لحاظ اجرائی غالباً دست و پا گیر بوده و در صورتی می‌توان از اجزاء دقیق آنها مطمئن شد که کیفیت اجراء و نظارت در کارگاه بسیار بالا باشد.

از این‌رو استفاده از دیوار برشی به‌عنوان روشی مطمئن‌تر برای مقابله با نیروهای جانبی در سازه‌های بتنی از دهه ۱۹۵۰ مورد استفاده قرار گرفته است.

در حال حاضر با توجه به بالا رفتن سن بسیاری از ساختمان‌های بتنی که در زمان ساخت و طراحی آنها، پیشرفت‌های چشمگیری در زمینه طراحی سازه در برابر زلزله به‌دست نیامده بود و آئین‌های موجود در آن زمان ناقص و کارآمد بود، بحث مقاوم‌سازی و ارتقاء سطح سازه‌های بتنی مورد توجه قرار گرفته است. هم‌اکنون بسیاری از ساختمان‌های دارای دیوار برشی در صورت وقوع زلزله دچار آسیب‌دیدگی جدی و حتی انهدام می‌شوند، زیرا بررسی‌های اخیر و دانش امروز نشان داده است که بسیاری از دیوارهای برشی احداث شده در سال‌های قبل به‌دلیل کمبود مقاومت خمشی یا برشی و علی‌الخصوص شکل‌پذیری، آسیب‌پذیر و ناکارا هستند. در این راستا نیز بسیاری از این ساختمان‌ها به پایان عمر مفید خود نزدیک شده‌اند و همین موضوع را پیچیده و دشوارتر می‌نماید.

در طی سال اخیر روش‌های متعددی برای مقاوم‌سازی دیوارهای برشی، پیشنهاد شده و یا مورد آزمایش قرار گرفته است برخی از این روش‌ها عبارتند از افزایش ضخمت دیوار با روش شاتکریت، پر کردن بازشوها با بتن مسلح، احداث و اضافه کردن دیوار برشی جدید در مجاورت دیوار قبلی و نیز استفاده از المان‌های مهارکننده فولادی برای دیوار.

تحقیقات نشان می‌دهد که روش پوشاندن دیوار با بتن جدید اگر چه سبب افزایش باربری قائم دیوار گردد ولی برای افزایش سختی جانبی مؤثر نمی‌باشد.

استفاده از ورق‌های فولادی مهار شده به‌عنوان راه‌حلی دیگر سبب افزایش سختی جانبی دیوار برشی می‌گردد اما از نظر معماری و زیبائی معمولاً غیرقابل قبول و نامطلوب شمرده می‌شوند زیرا سبب به‌هم خوردن نمای خارجی و یا داخلی ساختمان می‌گردد. همچنین سبب کاهش سطح و فضای قابل استفاده و مفید ساختمان می‌گردد. همچنین این نوع تقویت می‌تواند سبب افزایش قابل ملاحظه وزن ساختمان و در نتیجه افزایش نیروهای وارده بر آن گردد. همچنین این پوشش‌ها هزینه بالائی داشته و مستلزم وجود ابزار و امکانات در طول مدت اجراء آنها

پروژه کابرد کامپوزیت در صنایع خودرو سازی. doc

اختصاصی از زد فایل پروژه کابرد کامپوزیت در صنایع خودرو سازی. doc دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نوع فایل: word

قابل ویرایش 90 صفحه

مقدمه:

افزایش مدل، بهبود عملکرد به همراه حفظ امنیت، کیفیت و سوددهی، از مواردی است که در صنعت خودروی امروز مورد توجه قرار می گیرد. با توجه به موارد فوق، توسعه مواد و فرایندهای تولید جدید ضروری بنظر می رسد.توسعه علم مواد طی 20 سال گذشته فرصتهای بسیاری را برای صنعت ایجاد کرده است.

معرفی مواد جدید این امکان را فراهم ساخته است که صنعت بتواند با افزایش محصول، بهینه کردن عملکرد و در بسیاری از موارد، بهبود امنیت و روشهای مدیریت محیط زیست، درهای توسعه را به روی خود بگشاید.

عمده ترین عوامل محرک ایجاد تکنولوژی های جدید عبارتند از قیمت، امنیت، کیفیت، ایجاد سبک جدید، اقتصاد سوخت، عملکرد بهینه، راحتی و قابلیت بازسازی. بدون شک امروزه فشار زیادی از طرف مصرف کنندگان بر تولیدکنندگان خودرو برای کاهش مصرف سوخت وارد می شود. مهمترین روش کاهش مصرف سوخت، کاهش وزن خودرو است. 10 درصد کاهش وزن خودرو، حدود 5.5 درصد مصرف سوخت را کاهش می دهد. به بیان دیگر، 91کیلوگرم کاهش در وزن خودرو، بازدهی سوخت را به میزان تقریباً 0.43 کیلوگرم بر لیتر افزایش می دهد.

اگر چه خواست مشتری و قوانین دولتی محرکهایی برای ایجاد تکنولوژی جدید می توانند باشند، اما رقابت نیز تعیین کننده است. بیشترین عامل رقابتی، تولید خودرویی است که هم خواسته های مشتریان را برآورده کند و هم استاندارهای وضع شده را ولی با ارزانترین قیمت. ذکر این نکته ضروری است که کاهش  قیمت فقط شامل مواد بکار رفته نمی شود بلکه روشهای تولید، و چرخه های بازیابی را نیز شامل می شود.

کامپوزیت از جمله مواد جدیدی است که می تواند خواستهای خودروسازان را در موارد فوق برآورده کند.

اما یکی از موانع بکارگیری کامپوزیتها در صنعت خودرو، هزینه بالای مورد نیاز در بخش تحقیق و توسعه مربوط به آن می باشد.

نکته دیگر آنکه خودروها یکی از منابع آلاینده محیط زیست می باشند که چه در حین مصرف (تولید گازهای گلخانه ای) و چه پس از دورة عمر (قطعات غیرقابل بازیافت) باعث آلودگی محیط زیست می گردند. بر این اساس سیاست های توسعه ای کشورهای پیشرفته به نحوی شکل گرفته که صنایع خودروسازی را در جهت توسعه و کاربرد کامپوزیت های قابل بازیافت تشویق نماید.

امروزه صنعت خودروسازی از تکنولوژی کامپوزیت (مواد مرکب)، در جهت کاهش وزن و افزایش عمر خودروها استفاده می کند و انتظار می رود در خودروهای آینده کامپوزیتها بخش بزرگی از خودرو را تشکیل دهند. با این حال این تکنولوژی در کشور ما چندان توسعه نیافته است.

در کشور ما به علت تحولات جهانی در صنعت خودرو، توجه به تکنولوژی کامپوزیت افزایش یافته است. اما هنوز استفاده از قطعات کامپوزیتی در صنایع خودروسازی کشور بیشتر جنبه تقلیدی دارد تا استفاده آگاهانه و هدفمند. به همین دلیل برخی از کارشناسان معتقدند استفاده از کامپوزیت در صنعت خودروی کشور ما جذابیت خود را از دست داده و گزینه مناسبی نمی باشد.

آنها معتقدند کامپوزیت با اهداف کلانی که ما در صنایع خودرو به دنبال آن هستیم، یعنی پیشرفت و رسیدن به سطح قابل رقابت با شرکتهای خودروسازی خارجی، سنخیتی ندارد و نیاز واقعی صنعت خودرو ما در حال حاضر کامپوزیت نیست. آینده کامپوزیت در خودروسازی ایران معلوم نیست حتی ممکن است ظرف 5 سال آینده استفاده از کامپوزیتها محدودتر از این هم شود؛ به عنوان مثال اوایل داشبوردها SMC بودند اما در حال حاضر از ABS ساخته می شوند. قطعه تقویتی سپر خودرو سمند نیز درحال حاضر GMT است در حالی که قبلا از ناودانی ساخته می شد و ارزانتر بود. تنها مزیت GMT سبک بودن آن است و از نظر طول عمر و دوام در مقایسه با فولاد ضعیفتر است.

توسعه تکنولوژیهای نوینی نظیر تکنولوژی کامپوزیت در ایران بسیار زمانبر است زیرا راهی است که کشورهای پیشرفته حدود 20 سال پیش شروع کرده اند و حال به نتیجه رسیده اند. ممکن است ظرف چند سال آینده تکنولوژی برتر و جدیدی جایگزین شود در حالی که ما هنوز در اول راه هستیم و باید این روش را نیز رها کنیم و به دنبال آن تکنولوژی جدید برویم.

در کشورهای بزرگ صنعتی بعد از استفاده بهینه و بهره برداری از دستگاه آنها را از رده خارج می کنند و وقت و هزینه صرف تعمیر و نگهداری آن نمی کنند بلکه آن را به کشورهایی نظیر کشور ما می فروشند.

یکی دیگر از مشکلات عمده صنعت کامپوزیت تهیه مواد اولیه است که باید عمدتاً از خارج به کشور وارد شوند و تولیدکنندگان داخلی قادر به تولید آن نیستند.

با اینکه تا چند سال قبل استفاده از کامپوزیت های SMC و GMT در کاربرد های اتاقک موتور Under-the-hood )  ( از مقبولیت خاصی برخوردار بودند، امروزه بدلیل حجم سرمایه گذاری بالا، بالا بودن دورریز مواد و غیره جایگاه خود را بشدت از دست داده اند و تکنولوژی های رقیب مانند آمیزه کاری مستقیم( Direct-compounding )  جای آنها را گرفته اند. امروزه به ندرت می توان در توسعه    خودروهای جدید، قطعات کامپوزیتی به مفهوم متداول آن را یافت و سمت و سوی صنعت خودرو در زمینه استفاده از کامپوزیتها به موارد خاص سوق پیدا کرده است. تکنولوژی برتر دنیا در زمینه کامپوزیت، تکنولوژی ترکیبی (Hybrid Technology) است، در این تکنولوژی یک تقویت کننده (Insert) فلزی را در داخل قالب قرار می دهند و پلیمر مذاب را روی آن تزریق می کنند. قیمت ارزانتر، کاهش وزن و عدم نیاز به جاسازی محل مونتاژ قطعات از مزایای این روش است.

اما مشکل اصلی گرانی تکنولوژی های جدید می باشد که انتقال آنها را مشکل می کند؛ از سوی دیگر این تکنولوژی تنها در کشورهایی تولید می شود که دارای پیشینه زیادی در این زمینه می باشند و صحبت کردن از تولید این تکنولوژی در ایران به این زودی ها امکان پذیر نیست.

ما تنها از دستاوردهای کشورهای دیگر استفاده می کنیم و تولید تکنولوژی نداریم و یا اگر داریم بسیار محدود است. شاخص های مورد نیاز برای رشد و توسعه تکنولوژی را جایی تعیین می کنند که پایه های تکنولوژی در آنجا رشد کرده و محکم شده است. در کشور ما که در آغاز راه است، تعیین شاخص ها بر عهده دانشگاه است؛ و بنابراین همکاری تنگاتنگ دانشگاه و صنعت در این زمینه لازم و ضروری است.

دکتر شریعت پناهی، عضو هیات علمی دانشگاه تهران، در گفتگو با دفتر مطالعات توسعه تکنولوژی دانشگاه صنعتی امیرکبیر، به مزایا و معایب قطعات کامپوزیتی خودرو اشاره کرد و به تشریح موانع گسترش این تکنولوژی در صنعت خودروی ایران پرداخته است:

دکتر شریعت پناهی عمده ترین دلیل عدم اشتیاق خودروسازان داخلی به استفاده از تکنولوژیهای نو را

ماهیت غیررقابتی بازار و دولتی یا نیمه دولتی بودن این صنعت دانست و یادآور شد که صنایع معمولاً به

یکی از دلایل سه گانة زیر در زمینة تکنولوژی های نو سرمایه گذاری می کنند:

1-تقاضای بازار: بدین معنی که تولیدکننده برای حفظ سهم خود از بازار ناگزیر است به خواستها و سلیقه های مشتری تن در دهد و برای این کار نیازمند استفاده از فناوری های جدید برای ایجاد و یا ارتقای ویژگیهای مورد نظر مشتری است.

2- مقررات دولتی: که صدور مجوز ورود محصول به بازار را منوط به رعایت استانداردهای خاصی نظیر استانداردهای زیست محیطی و یا ایمنی می نماید.

3- نیاز به کسب و یا حفظ برتری تکنولوژیک: به ویژه در عرصه های استراتژیک (نظیر صنعت نفت) و یا عرصه های دفاعی.

عامل تقاضای بازار در کشور ما خودروسازان را به سمت تکنولوژی های نوین سوق نمی دهد. متاسفانه به دلیل شرایط اقتصادی جامعه، بخش اعظم مشتریان خودرو در جامعة ما که برای امرار معاش و یا برای تامین استانداردهای اولیة زندگی به خودرو نیاز دارند، قادر به پرداخت بهای اضافی برای برخورداری از تکنولوژی بالاتر نیستند و ترجیح می دهند خودرویی با ویژگیها و امکانات ابتدایی تر ولی با قیمت و هزینه های نگهداری کمتر خریداری کنند.

از سوی دیگر تفهیم این واقعیت که پرداخت بهای بیشتر برای محصولی که از تکنولوژی جدیدتری (نظیر کامپوزیتها) بهره می برد، در درازمدت و از طریق صرفه جویی در مصرف سوخت به نفع مشتری خواهد بود، نیازمند فعالیت فرهنگی گسترده ای می باشد. ولی حتی در صورت تفهیم نکتة فوق، باز هم تنگناهای مالی، مشتری را وادار خواهد داشت که به هزینة سوخت مصرفی به چشم بازپرداخت یک وام کم بهره و طویل المدت بنگرند و باز هم رغبتی به خرید خودروی با تکنولوژی بالاتر ولی گرانتر نشان ندهد، به این ترتیب روشن می شود که چرا در کشور ما تقاضای بازار عامل محرکی برای خودروسازان در استقبال از تکنولوژی کامپوزیت نیست.

مقررات التزام آور دولتی و زیست محیطی خوب است ولی شرکت ها باید در انتخاب تکنولوژی آزاد باشند.

دکتر شریعت پناهی در مورد عامل دوم یعنی مقررات دولتی، به تجربة نسبتاً موفق اجباری شدن رعایت مقررات زیست محیطی در زمینة میزان مجاز آلاینده های خودرو اشاره کرد و اظهار داشت که جدی بودن دولت در اعمال این مقررات، خودروسازان را واداشته است تا به سراغ تکنولوژیهای مختلف کاهش آلاینده ها بروند و اگر نظیر همین مقررات در زمینه های دیگری نظیر مصرف سوخت خودروها و یا قابلیت بازیافت آنها نیز وضع و اعمال شود، خودروسازان خودبخود به سراغ تکنولوژی هایی که آنان را در دستیابی به استانداردهای اجباری شده یاری دهد، خواهند رفت.

نکتة مهم در این میان آن است که دولت و موسسات سیاستگذار وابسته به آن نباید به دنبال یافتن و اجباری کردن راه حلهای کارشناسی باشند، بلکه وظیفة آنها باید به وضع و نظارت بر اجرای قوانین بازی محدود گردد. این که هر خودروساز چگونه و با استفاده از کدام تکنولوژی موفق به گذراندن مقررات می شود، مساله ای است که شرکت ها باید دربارة آن تصمیم بگیرند و همین آزادی عمل است که زمینة خلاقیت و دستیابی به فناوریهای مختلف را فراهم می سازد. {3}

فهرست مطالب:

فصل اول مقدمه

1-1       کلیات

2-1       بررسی عامل حفظ برتری تکنولوژیک

3-1       هدف

4-1       محتوای فصول

فصل دوم آشنایی با کامپوزیت ها

1-2       کلیات

2-2       کامپوزیت ها چه هستند ؟

3-2       ویژگی های اصلی کامپوزیت ها

4-2       نقش الیاف در ساختار مواد کامپوزیتی ( مواد مرکب لیفی )

5-2       الیاف شیشه ( Glass Fibre )

6-2       SMC چیست ؟

7-2       WPC چیست ؟

8-2       الیاف کربن و گرافیت در کامپوزیت ها

9-2       الیاف آرامید در کامپزیت ها

10-2     رزین های پلی استر

11-2     رزین های اپوکسی

12-2     فرایند RTM  و مزایای آن

13-2     چرا کامپوزیت ها متفاوتند؟

14-2     صنعت کامپوزیت ها

12-2     مزایای کامپوزیت ها

16-2     کامپوزیت ها تا چه مدت کار می کنند؟

فصل سومکاربرد کامپوزیت در صنعت خودرو سازی

1-3       کلیات

2-3       مزایا و صرفه جویی ها

3-3       روش های تولید کامپوزیت با زمینه پلیمر وکاربرد آن در خودرو

4-3       کامپوزیت های قابل بازیافت در فوق خودرو ها   Hyper car

5-3       استفاده از کامپوزیت های چوب - پلاستیک در صنعت خودرو

6-3       کاربرد کامپوزیت های فیبر طبیعی در بدنه خودرو ها

7-3       کاربرد کامپوزیت های سبز در صنایع خودرو

8-3       کاربرد کامپوزیت ها در قطعات خودرو

9-3       تازه های صنعت کامپوزیت در خودرو

10-3     کاربرد الاستومر EPDM در صنعت خودرو

11-3     تحلیل در خصوص استفاده از نانو مواد در صنعت خودرو

12-3     تحلیل در قطعات صنعت خودرو

فصل چهارم نتایج و پیشنهادهایی برای کارهای آینده

منابع

فهرست اشکال:

شکل 1-3 ) کاربرد کامپوزیت های غیر طبیعی در بدنه خودروها

شکل2-3) کاربرد کامپوزیت 

شکل3-3) خواص کششی کامپوزیت    

فهرست جداول:

جدول 1-2 ترکیبات در انواع الیاف شیشه          

جدول 2-2 خواص انواع الیاف شیشه   

جدول 3-2 مقایسه خواص پلیمرهای گرما سخت و گرما نرم در کامپوزیت ها    

چدول2-4 خواص گروهی از مواد کامپوزیت      

منابع و مأخذ:

1)         ج. قضاتی مصلح آبادی، استاندارد در قطعات و مواد، نشر سیمای دانش، 1388.

2)         ج. قضاتی مصلح آبادی، تکنولوژی و کاربرد لاستیک (پلاستیک و کامپوزیت در صنایع خودرو سازی)، نشر علوم، 1387.

3)         م. اسماعیلی، دوره آموزشی ساخت کامپوزیت ها، تهران، 1386.

4)         م. امیرخیزی، آمیزه کاری در صنایع پلیمری، نشر جهان نو، 1384.

5)         Industrial application of nanomaterials- chances and risks; Future technologies Division of VDI Technologiezentrum

6)         European White Book on fundamental research in materials science MAX- PLANCK- Institute fur Metallforschung Stuttgart

7)         Foresight Vehicle Technology Roadmap: Technology and Research Directions for Future Road Vehicles (http://www.foresightvehicle.org.uk)

8)         Study: NanoCar- Nanotechnology and Converging Technologies in Automotive Industry 2003- 2006- 2010- 2015 by Helmut Kaiser Consultancy

9)         "Nanocomposites in the automotive industry" by Gary Lownsdale (www.compositesworld.com)