دانلود تحقیق کامل درمورد آبیاری با روشهای مختلف

اختصاصی از زد فایل دانلود تحقیق کامل درمورد آبیاری با روشهای مختلف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :22

بخشی از متن مقاله

مختصری درباره تاریخچه آبیاری

از گذشته های دور کشاورزی یکی از مهمترین راه های تامین غذای انسان بوده است . زراعت در ابتدا بستگی زیادی به مقدار بارش برف و باران داشت و اگر در یک سال به اندازه کافی بارندگی نمی شد ، محصول خوبی هم بدست نمی آمد ، بنابراین ، نیاکان ما به فکر افتادند تا از آبهایی که در طبیعت به صورت رودخانه ، چشمه ، چاه و قنات وجود داشت ، برای آبیاری زمینهای خود استفاده کنند . چه این ترتیب بود که روش زراعت آبی تبدیل شد . از بین رفتن خاک کشاورزی ، دشواریهای فراوان آبیاری و صرف وقت و هزینه زیاد ، انسان را به فکر انداخت تا راه جدیدی برای آسان تر شدن آبیاری مزارع خود پیدا کنند . سرانجام با الهام از ریزش باران در طبیعت ( آبپاش ) اختراع شد . ولی چون از این وسیله نمی توانستند برای زمینهای بزرگ استفاده کنند روش تازه ای برای آبیاری باغها و مزاع پیدا کرده آن را ( آبیاری تحت فشار ) نامیدند .  در این روش ( آب ) به وسیله پمپ یا اختلاف ارتفاع تحت فشار قرار گرفته و به صورت باران یا قطره و یا روشهای مناسب دیگر ، در اختیار گیاه قرار می گیرد . آبیاری تحت فشار روش ها و دستگاه های مختلفی دارد . معروفترین آن ، روش آبیاری بارانی و قطره ای هستند . در این نشریه شما با انواع دستگاهها و روش های مختلف آبیاری بارانی و قطره ای آشنایی بیشتری پیدا می کنید .

روش کار دستگاه های آبیاری تحت فشار

اساس کار این دستگاه ها بسیار ساده است . آب از یک طرف با فشار وارد لوله اصلی و سپس لوله های فرعی شده و از طریق سوراخ هایی که به آنها قطره چکان ، آب پاش ، آب فشان و یا نازل می گویند ، چه صورت قطره یا ذرات ریز خارج می شود .

برای این که آب بتواند با فشار از این سوراخ ها خارج شده و تولید باران نماید ، باید یک دستگاه پمپ را در ابتدای لوله اصلی قرار داد و چه این وسیله فشار لازم را تامین نمود .

روش ها و دستگاه های مختلف آبیاری تحت فشار

به علت اینکه همه مزارع در شرایط یکسان قرار ندارند لذا دستگاه های آبیاری مختلفی نیز اختراع شده و هر یک از آنها برای شرایط و محل خاصی طراحی شده اند البته بعضی از این دستگاهها به گونه ای طراحی شده اند که از آنها می توان در همه زمین ها استفاده نمود .

1 ـ روش های آبیاری بارانی کلاسیک

در این روشها لوله های اصلی به لوله های فرعی وصل می شوند و روی لوله های فرعی آب پاش های مخصوصی نصب شده که دور خود می چرخد و آب را در اطراف به صورت دایره می پاشد و لوله هایی که آب پاش ها بر روی آنها نصب شده اند ( بال ) نام دارد . در این روش از یک دستگاه موتور پمپ یا الکترو پمپ و تعدادی لوله و آب پاش برای آبیاری استفاده می شود . اگر همه اجزاء قابل جابجایی باشند آنرا ( روش کلاسیک متحرک ) می نامند .

در مواردی لوله اصلی و موتور پمپ ثابت است ولی برای صرفه جویی در هزینة خرید لوله و لوله کشی پس از این که آبیاری انجام شد بال و آب پاش ها را باز نموده و در جای دیگر نصب می کنند . این کار ادامه دارد تا کل مزرعه آبیاری شود . این روش را ( روش کلاسیک نیمه متحرک ) می گویند .

گاهی لوله ای اصلی ، فرعی ، بال ، آب پاش ها و موتور پمپ ثابت هستند و کل مزرعه توسط آنها آبیاری می شود که به این ( روش ثابت ) می گویند و اکثراً لوله ها در زیر زمین کار گذاشته شده اند . در ایران و بسیاری دیگر کشورها روش کلاسیک نیمه متحرک رواج بیشتری دارد .

2 ـ دستگاه آبیاری بارانی غلطان

دستگاه دیگری ساخته شده که به آن ( دستگاه آبیاری بارانی غلطان ) می گویند که نام خارجی آن ( ویل موو ) است یک لوله آلومینیومی که تقریباً 10 سانتیمتر قطر دارد از وسط تعدادی چرخ می گذرد .

این لوله دو کار انجام می دهد . هم به عنوان محور چرخ ها به حساب می آید و هم این که آب از داخل آن عبور کرده و به آب پاش ها می رسد . هنگام جابجایی ، دستگاه توسط یک موتور با نیروی هشت اسب که در وسط دستگاه ورودی شاسی قرار دارد ، روی زمین حرکت می کند . مزرع توسط این دستگاه به صورت چهار گوش آبیاری می شود . در این روش آبیاری لوله آبرسان که در زیر زمین قرار داشته آب را از منبع به سر مزرعه می آورد .

لوله خرطومی که رابط بین لوله آبرسان و لوله دستگاه می باشد توسط یک شیر آبگیر به آن وصل شده و آب را به دستگاه می رساند .

روش کار به ترتیب است که ابتدا دستگاه به محل مورد نظر منتقل می شود سپس به وسیلة لوله رابط خرطومی ، لوله های دستگاه و لوله های آبرسان به هم متصل می شوند با باز شدن شیر آبگیر آب در لوله ها جریان پیدا کرده و از طریق آبپاش ها آبیاری انجام می شود . پس از اتمام یک قطعه لوله خرطومی را جدا کرده و آب داخل لوله ها را خارج نموده سپس موتور را برای جا به جایی دستگاه روش کرده و آن را به قطعه دیگر که هنوز آبیاری نشده است می برند این عمل آنقدر تکرار می شود تا تمام سطح مزرعه آبیاری شود .

3 ـ دستگاه آبیاری بارانی قرقره ای

این دستگاه شبیه یک قرقرة شبیه یک قرقرة بزرگ است که بر روی یک شاسی قرار دارد و می تواند به اطراف بچرخد . این دستگاه توسط تراکتور جابجا می شود برای رساندن آب از دستگاه به آبپاش از لوله پلی اتیلین نیمه سخت که به دور قرقره جمع می شود و خیلی هم محکم است ، استفاده می شود طول لوله به 300 متر هم می رسد . یک طرف این لوله ها به دستگاه قرقره ای و طرف دیگر آن به آبپاش بزرگی که شبیه یک تفنگ است وصل شده است . آب پاش بزرگ روی پایه ای که به آن ارابه می گویند قرار دارد . ارابه ممکن است چرخ هم داشته باشد .

برای آبیاری یک قطعه زمین دستگاه را به وسیلة تراکتور به ابتدای زمین برده و مستقر می کنند . سپس آبپاش بزرگ را که لوله پلی اتیلین به آن متصل می باشد جدا نموده و به انتهای زمین مورد نظر می برند . این فاصله ممکن است تا  300 متر هم باشد پس پمپ را روش کرده تا آب از طریق لوله پلی اتیلن وارد آبپاش شده و در سطح زمین پخش می شود . در همین حال قرقره آهسته آهسته به شکل خودکار چرخیده و لوله را دور خود جمع می کند ، در نتیجه تمام قطعه مورد نظر به صورت چهار گوش آبیاری می شود و وقتی که آب پاش روی ارابه به قرقره رسید آبیاری به طور خودکار قطع می شود .

4 ـ دستگاه آبیاری بارانی دوار مرکزی

نوعی دیگر از دستگاههای آب پاش وجود دارد به آن دستگاه دوار مرکزی می گویند نام خارجی این دستگاه « سنتر پیوت » است . در این روش آبیاری لوله اصلی حدود 3 متر بالاتر از سطح زمین قرار دارد و مانند عقربه ساعت چرخیده و زمین را به صورت دایره آبیاری می کند . در این روش آب توسط پمپ را فشار وارد لوله عمودی و سپس لوله اصلی ( افقی ) شده و از آنجا وارد پاشنده ها می شود لوله های اصلی روی پایه هایی به شکل A قرار دارند که هر پایه دارای دو چرخ بوده و توسط نیروی برق حرکت می کند این دستگاه آب را به صورت یکنواخت در مزرعه پخش می کنند .

خاکهای شنی بهترین نوع خاک برای آبیاری با این روش هستند دستگاه طوری ساخته شده که از آن می توان برای آبیاری زمین همواره و نسبتاً ناهمواره استفاده کرد . یک تابلو کنترل روی برج مرکزی دستگاه قرار دادر که می تواند همه عملیات آبیاری را از دور کنترل نمود تا آبیاری به صورت خودکار انجام شود . در زمان آبیای اگر در جایی اشکالی بوجود بیاد آبیاری خود به خود قطع می شود . چون این دستگاه زمین را به صورت دایره آبیاری می کند قسمتی از کناره های زمین آبیاری نمی شود . برای رفع مشکل می توان در انتهای لوله اصلی یک بال اضافی و یک آبپاش قوی نصب کرد تا وقتی که دستگاه به این قسمت ها برسد آبیاری ادامه یافته و گوشه های زمین نیز آبیاری شوند .

5 ـ دستگاه آبیاری بارانی خطی

دستگاه آبیاری بارانی خطی شبیه دستگاه آبیاری بارانی دوار مرکزی است . با این تفاوت که این دستگاه زمین را به صورت چهار گوش ولی دستگاه دوار مرکزی زمین را به صورت دایره آبیاری می کنند .

در این روش که دستگاه به صورت یک خط مستقیم حرکت می کند آب مورد نیاز از چاه یا از  کانال تامین شده و به وسیله پمپ با فشار به داخل لوله های دستگاه فرستاده می شود در نتیجه آب به صورت قطره های بسیار ریز آب فشان خارج شده و محصول را آبیاری می کند .

سیم های برق و لوله هایی که آب را دستگاه می رساند همراه با دستگاه در سطح زمین جابجا می شوند . جنس لوله ها از نوع نرم است . نام خارجی این دستگاه ( لینیر ) می باشد .

6 ـ روش آبیاری قطره ای

در این روش نیز مانند بقیه روشها از پمپ برای ایجاد فشار در داخل لوله ها استفاده می شود . تا زمانی که آب از محل تامین به محل مصرف برسد . از فیلترهای شنی و توری عبور کرده ، تمام ذرات ریز و درشت آن گرفته و صاف می شود . در این روش لوله هایی که بر روی آنها در فواصل معینی قطره چکانهایی نصب شده است ، در کنار ردیف گیاهان قرار داده شده اند . آب پس از عبور از فیلترهای شنی و توری از طریق قطره چکانها به آرامی کنار گیاه را خیس نموده و آب مورد نیاز آن را تامین می کند . در این حالت نیاز به آبیاری تمام زمین نبوده و به این وسیله ضمن صرفه جویی در مصرف آب از رشد علفها هرز به میزان زیاد جلوگیری می شود . قطره چکانها انواع مخلتف دارند . با  توجه به نوع گیاه و شرایط موجود می توان قطره چکان مناسب را انتخاب و مورد استفاده قرار دارد . توجه داشته باشید اگر از فیلترها برای صاف کردن آب استفاده نشود ذرات خارجی موجود در آب به قطره چکانها رسیده و باعث بسته شدن آنها می شوند . در این روش می توان کود مواد شیمیایی را هم وارد آب آبیاری نمود و آنها را به گیاه رسانید بدون این که هزینه اضافی در برداشته باشد .

برای رساندن کود و مواد شیمیایی به گیاه اول آنها را در آب حل کرده سپس صاف نموده و  در داخل مخزن مخصوص کود می ریزند . این مخزن با شیلنگ به لوله های آبیاری وصل می باشد . هنگام آبیاری کود و مواد شیمیایی از طریق این شیلنگ از مخزن کود وارد لوله های آبیاری شده و در زمین در کنار گیاه پخش می شود .

با نصب دستگهای به نام ( برنامه ریز ) می توان کلیه کارهای آبیاری را به صورت خودکار انجام داده در این روش وجود فشار سنج سبب می شود تا فشار آب داخل لوله و فیلتر ها به طور دائم مورد بازدید و کنترل قرار گرفته و در صورت بروز اشکال نسبت به رفع آن اقدام شود . قبل از استفاده از این روش ها باید اطلاعات لازم را جمع آوری و پس از پیاده شدن طرح نیز آموزش های لازم را برای بکار بردن و نگهداری دستگاه های کسب نمود .

در این رابطه می توان از سازمانهای کشاورزی و مراکز خدمات و سایر ادارات مربوطه کمکها و راهنمائیهای لازم را دریافت داشت . در هوای خیلی گرم و خشک بهتر است آبیاری بارانی را به شب موکول کرده و هنگامی که باد شدید می وزد از انجام آبیاری بارانی خودداری نمود . کشاورزانی که دارای زمینهای کوچک بوده و قدرت  مالی ضعیفی هم دارند بهتراست با یکپارچه سازی اراضی و تشکیل شرکت های تعاونی تولید نسبت به تهیه لوازم مورد نیاز اقدام نموده و مشکلات خود را برطرف سازند .

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود تحقیق کامل درمورد کشت فلفل رنگی در گلخانه

اختصاصی از زد فایل دانلود تحقیق کامل درمورد کشت فلفل رنگی در گلخانه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :5

بخشی از متن مقاله

فلفل رنگی با دارا بودن ۱۲ برابر ویتامین c نسبت به پرتقال یکی از پر مصرف ترین سبزیجات در اروپا و آمریکا می باشد که با رنگ ها و طعم گوناگون به صورت خام و یا پخته مصرف می گردد.چنانچه بتوان فلفل های رنگی را با کیفیت بالا تولید نمود با توجه به مصرف زیاد آن در فصل زمستان می توان مطمئن بود که بازار خوبی در داخل و خارج از کشور برای این محصول مهیا و آماده است.

شروع کشت : کشت فلفل در خزانه شروع می شود معمولا در اروپا از نیمه اکتبر تا نیمه نوامبر کشت در خزانه آغاز می شود.یعنی از مهر تا آبان ماه و پس از ۶۰ روز نشاء را به گلخانه اصلی منتقل می کنند و برای یک سال از آن محصول برداشت می نمایند.این زمان کشت می تواند برای مناطق شمال ایران در نظر گرفته شود و در مناطق جنوب از اوائل تیرماه می توان کشت در خزانه را آغاز کرد البته باید در مناطق جنوبی کشور که هوا گرمتر است محیط مناسب را برای خزانه مهیا نمود.چنانچه میزان نوردهی و دمای خزانه مطلوب و درست باشد نشاء پس از ۴۵ روز آماده انتقال به زمین اصلی است ، مشروط به آن که دمای محیط خزانه در شب و روز بین ۲۵ تا ۲۶ درجه سانتی گراد باشد و برای جوانه زدن بذر رطوبتی در حد ۸۰ درصد ایجاد گردد.با این شرایط می توان امیدوار بود که بذرها بین ۷ تا۱۰ روز جوانه بزنند در این مرحله میزان نور برای باروری بهینه جوانه ها بین ۱۶ تا ۱۸ ساعت در روز است.وقتی جوانه ها سر از خاک بیرون آورند دمای محیط را باید بین ۲۳ تا ۲۴ درجه سانتی گراد و رطوبت محل را بین ۶۵ تا ۷۰ درصد تنظیم کرد در صورتی که دمای بستر هم در حد ۲۱ درجه سانتی گراد باشد یک دوره دو هفته ای را به انتظار می نشینیم. در محل خزانه تراکم بوته باید به گونه ای باشد که بر روی یکدیگر سایه نینداخته و از طرفی با رشد نشا همواره جای بیشتری را برای آنها در نظر گرفت از هفته پنجم دمای محیط را بر روی ۲۴ درجه در روز و ۲۲ درجه در شب تنظیم کرده و دمای محیط بستر را به ۲۰ درجه سانتی گراد می رسانیم چنانچه مقدار نور از ۱۸ ساعت به ۱۴ ساعت در روز تغییر یابد با توجه به وضعیت اقلیمی پس از گذشت ۲ تا ۴ هفته گیاه جوان به اندازه ۲۰ سانتی متر ارتفاع یافته و ۴ برگ حقیقی بر روی ساقه نمایان می شود.در این حالت نشاء فلفل آماده انتقال به زمین است.فراموش نکنیم که قبل از انتقال نشاء گلخانه از هر حیث مهیا باشد تا به راحتی بتوان شرایط رشد گیاه را مهیا نمود. در اینجا باید تاکید کرد که نباید در انتقال نشاء به زمین اصلی زمان را از دست داد و تاخیر نمود.زیرا این بی توجهی باعث مشکلاتی در طول دوره رشد و باروری ایجاد می کند.از طرفی شرایط محیطی گلخانه باید از نظر نور و دما مطلوب و قابل کنترل بوده و فضای خزانه عاری از هر گونه علف های هرز و آفات و بیماریها باشد تا گیاه جوان بتواند مراحل اولیه رشد خود را در شرایط مساعدی انجام دهد زیرا گیاهی که در وضعیت نامطلوب متولد می شود در ابتدا با مشکلات عمده ای مواجه خواهد شد و در صورتی که این گیاه زنده بماند هرگز نمی تواند یک گیاه سالم و قوی در دوره رشد خود باشد. حال می توان با آرامش خاطر نشاء را با تراکم ۲ بوته در متر مربع کشت نمود در این شرایط یعنی پس از انتقال نشاء به گلخانه دمای بستر بین ۱۸ تا ۲۰ درجه و دمای فضای گلخانه در شب ۱۹ درجه و در روز ۲۱ درجه سانتی گراد و رطوبت محل بین ۵۵ تا ۶۰ درصد باید باشد با توجه به زمان کشت پس از گذشت ۴ تا ۶ هفته بوته دارای شاخه و برگ و گل می شود و ارتفاع آن به ۳۰ سانتی متر می رسد. وقتی بوته فلفل به ارتفاع ۳۰ سانتی متری رسید کلیه برگ ها و شاخه های فرعی و گل های آن را تا ارتفاع ۳۰ سانتی متری هرس می کنیم وفقط اجازه می دهیم ۲ تا ۳ شاخه فرعی رشد نماید. شایان ذکر است اولین گلی که بر روی شاخه های فرعی رویش کرده است باید حذف شود زیرا با تبدیل این گل به میوه با توجه به اینکه در بین دو شاخه فرعی شکل گرفته و رشد کرده است علاوه بر اینکه به صورت بد شکل در
می آید آسیب جدی به خود بوته نیز وارد می نماید. به عبارت دیگر به علت رشد میوه و فشاری که به واسطه این باروری به دو یا سه شاخه اولیه وارد می شود اولین گل شاخه های فرعی باید حذف شود. در صورتی که بوته فلفل به اندازه کافی رشد کرده باشد اجازه می دهیم گل دوم به میوه تبدیل شود و اگر تمایلی به این کار نداشته باشیم فرصت مناسبی برای رشد بیشتر شاخ و برگ و ریشه بوته را فراهم ساخته ایم و از طرف دیگر موقعیت را برای تبدیل گل سوم به میوه مهیا وآماده می کنیم. بدیهی است که بر روی ۲ یا ۳ شاخه مذکور تعدادی شاخه های فرعی رویش می کند که به علت هجم برگ ها می توانیم جوانه انتهایی این شاخه های فرعی را بعد از برگ اول حذف کنیم و یا در صورتی که شاخه فرعی مزاحم شاخه های دیگر شد...

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود پک تصایر واقعی بدون پس‌زمینه درختان و درختچه‌ها از دیدهای پرنده و نمای پلان( بالا)

اختصاصی از زد فایل دانلود پک تصایر واقعی بدون پس‌زمینه درختان و درختچه‌ها از دیدهای پرنده و نمای پلان( بالا) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این بخش پک ممتاز و فوق العاده   2D_Bird's Eye - Trees از کمپانی DoschDesign برای دانلود قرار داده شده است. این پک حاوی 172 تصویر درخت و درختچه از دید پرنده و همچنین نمای پلان (بالا ) به همراه سایه ( در مجموع 344 تصویر)، به فرمت TIF ، بدون پس زمینه و با کیفیت بسیار بالا که مناسب استفاده در راندو پلان، پست پروداکشن پلان ها و رندرهای سه بعدی در فتوشاپ است،‌ می‌باشد. لازن به ذکر است حجم واقعی این پک 1.2 گیگابایت می‌باشد که پس از فشرده کردن آن به به 218 مگابایت( برای راحتی دانلود) حجمش کاهش یافته است.  در ذیل کاتالوگ کامل و اصلی این پک محصول آورده شده که با کلیک بر روی تصویر ذیل قابل دانلود است. در صورت تمایل می‌توانید این محصول ارزشمند را با نازل تر‌ین قیمت از فروشگاه خریدرای و دانلود فرمایید.

دانلود مقاله کامل درباره آنالیز روغن

اختصاصی از زد فایل دانلود مقاله کامل درباره آنالیز روغن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :33

بخشی از متن مقاله

روش آنالیز روغن :

یک روان کننده را می توان در حد دیگر اجزاء یک دستگاه مکانیکی مورد ارزیابی قرار داد چرا که در طی دوره کار وظایف مهمی را به عهده دارد.

با آزمایش نمونه روغن گرفته شده از ماشین اندازه گیری قابلیت روان کننده برای انجام وظایف اصلی آن ممکن گشته و همچنین اطلاعات وسیعی راجع به کار و شرایط سلامتی ماشین بدست می آید.

تکنیکهای آنالیز روغن می تواند به عنوان روشهای مفیدی برای نظارت و کنترل ماشین آلات صنعتی عمرانی حمل و نقل و نظامی مورد استفاده واقع شوند . در واقع به دلیل اینکه روغن در تماس دائم با سطوح قطعات مختلف سیستم قراردارد بنابراین با نمونه گیری می توان اطلاعات درون سیستم را به خارج از آن منتقل و در اختیار تشکیلات کنترلی و نظارتی ماشین آلات قرار دارد . در حقیقت با استمرار این نظارت می توان قبل از پیشرفت و توسعه خرابی و رسیدن به مرحله بحرانی اقدامات پیشگیرانه ای را معمول داشت .

آنالیز روغن از زمانهای گذشته به عنوان یک بخش از برنامه نت در صنایع نظامی و غیر نظامی بکار گرفته شده است و در حال حاضر نیز بنحو موفقیت آمیزی در صنایع کوچکتر گسترش یافته و عملاً بکار گرفته می شود . نقطه قوت این تکنیک قابلیت آن در شناسایی آلودگی فرسایش و عیب سیستم در مراحل اولیه است . باین ترتیب این فرصت بدست خواهد آمد تا اقدامات در زمانی جهت پیشگری و یا برنامه ریزی تعمیرات در زمان مناسب صورت پذیرد . همچنین با تجزیه و تحلیل ذرات بدست آمده از روغن نمونه ، از نظر : اندازه ، رنگ ، شکل و تراکم ، شناسایی نوع و محل عیوب میسر می گردد .  امروزه روش « مراقبت وضعیت » سیستمهای مکانیکی از طریق آنالیز روغن به کمک متدها و ابزار مختلف در سطح گسترده ای در خدمت صنعت دنیا می باشد .

آنچاه مسلم است ایجاد و ره اندازی یک سیستم کنترل و نظارت برای هر مجموعه صنعتی خود نیاز به سرمایه گذاریهای مادی و انسانی داشته و طبیعتاً دستیابی به یک سیستم پیشرفته و کارا مستلزم زمان ، دانش فنی و کسب تجارب کافی نیروهای انسانی می باشد . به همین دلیل معمولاً توصیه می شود . در مرحله راه اندازی و به خدمت گیری تکنیک «مراقبت وضعیت» از روشها و تجهیزات ساده تر استفاده گردد .

آنالیز روغن یک راه حل

امروزه روش آنالیز روغن ماشین آلات یکی از روشهای موثر «مراقبت وضعیت » است که برای کنترل قسمتهای مهم ماشین نظیر موتورها ، گیربکسها ، سیستمهای هیدرولیک و به طور کلی قسمتهائیکه در آن از روغن به عنوان روان کننده استفاده می شود بکار می رود . این روش از کارآئی بالایی برخوردار است بویژه برای ماشین آلات متحرک نظیر وسائط نقلیه سنگین جاده ای ، ماشین آلات عمرانی ، تجهیزات نظامی چون تانکها ، چرخبالها ، جنگنده ها و الخ ، به عنوان یک روش موثر شناخته شده اشت .

در واقع در روش آنالیز روغن ، از روانکار به عنوان یک منبع سرشار اطلاعات استفاده می شود . گردش روغن در داخل سیستم این امکان را بوجود می آورد تا آثار اتفاقات و یا تغییرات وضعیت سیستم به خارج از آن منتقل گردد . اطلاعات موجود در روغن با انجام آزمایشات مختلف که بر روی چند قطره از آن صورت می پذیرد قابل استخراج می باشد . با مقایسه نتایج آزمایشات هر مرحله با مراحل قبل می توان هر گونه تغییرات در وضعیت کار و سلامت دستگاه را شناسائی نمود .

فصل دوم

اطلاعات استخراجی از نمونه

الف ) راجع به خود روغن :

مشخصات روغن مصرفی هر دستگاه بایستی دقیقاً منطبق با ویژگیهای روغن تعریف شده آن دستگاه باشد . روغن مصرفی ، توسط طراح دستگاه ، با توجه به بار وارده ، دما و دیگر شرایط کاری دستگاه تعریف می شود . هر گونه تخطی در مشخصات روغن تعریف شده منجر به خسارات تدریجی و نامحسوس و یا سریع محسوس خواهد شد .

با آزمایش نمونه روغن ، از صحت مشخصات مورد انتظار اطمینان حاصل خواهد شد بعضا روغن مورد آزمایش به دلیل مسائلی نظیر موارد ذیل فاقد شرایط لازم جهت مصرف خواهد بود :

• فعل و انفعال شیمیایی و فساد روغن
• عدم وجود مواد افزونی لازم
• عدم تطبیق ویسکوزیته
• آلودگی با آب
• آلودگی با گرد و غبار
• آلودگی با سوخت
• آلودگی با دیگر مواد

مواد افزودنی :

معمولاً روغن پایه که از نفت خام تهیه می شود فاقد ویژگیهای کافی جهت کار در دستگاهها می باشد به همین دلیل با توجه به مورد مصرف روغن ، برای حصول خواصی نظیر اسید ، ضد زنگ ، ضد اکسید ، ضد کف و غیره ، موادی به روغن پایه اضافه می گردد که نوعاً بخش قابل توجهی از قیمت تمام شده روغنهای تولیدیرا تشکیل می دهد . عدم وجود مواد افزودنی مورد نظر در روغنها عمدتاً به دلایل ذیل می باشد :

• اشتباه در انتخاب روغن (سهواً یا عدم آگاهی )
• فساد و از  دست دادن خاصیت به دلیل گذشت زمان و کار زیاد روغن
• تعمد و سوء استفاده (خرید یا فروش روغن فاقد کیفیت مورد انتظار )

زیانهای عدم وجود خاصیت قلیائی در روغن :

عدد خنثی شدن یک روغن عبارت است از مقدار (بر حسب mg) باز (KOH) یا اسیدی (HCIO4, Hcl) که برای خنثی کردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یک گرم روغن لازم است و واحد آن mgKOH است .

• گوگرد در سوختها در اثر احتراق تبدیل به CO2 و تا حدی So3 و نهایتاً اسید می شود ، لذا گوگرد از لحاظ اسیدی کردن روغنها مهم است اما در عین حال یکی از عناصر تشکیل دهنده بسیاری از مواد افزودنی نیز می باشد. چنین گوگردی که به صورت ترکیب وجود دارد ، تا میزان 5/0 % بی ضرر است .
• روغنهای روان کننده در معرض تماس با هوا ( و اکسیژن) قرار می گیرند و علیرغم عدم میل ترکیبی آنها نسبت به اکسژن ، به علت بالا بدون درجه حرارت کار انها و نیز حضور فلزاتی مثل مس و آهن که کاتالیزور هستند و گوگرد و … واکنش اکسید اسیون روغنها اتفاق می افتد و این مواد اکسیده می شوند و هر روغنی که بیشتر پالایش شده باشد دیرتر اکسید می شود . با این وجود بهترین روغنها نیز در مقابل حراتهای بالا قرار به تحمل نیستند ، لذا اکسیده شدن روغنها منجر به ایجاد دو نوع مواد ناخواسته ذیل می گردد :
• مواد غیر محلول در روغن که عبارتند از رزین ها ، لعاب و یا لجن
• مواد محلول در روغن که عمدتاً که عمدتا اسیدهای آلی و پر اکسیدها هستند. نکته مهم اینکه خود این محصولات اکسیداسیون ، بویژه پرپر اکسیدها ، کاتالیز.ر واکنش اکسیداسیون هستند و سرعت اکسیده شدن روغن را افزایش می دهند .
• اکسیداسیون بویژه پراکسیدها کاتالیزور واکنش اکسیداسیون هستند و سرعت اکسیده شدن روغن را افزایش میدهند .
• اکسیداسیون روغنها باعث افزایش ویسکوزیته روغنها می شود .
• رسوبات حاصل از اکسید اسیون ممکن است باعث چسبیدن قطعات به یکدیگر شوند .
• رسوبات حاصل از اکسید اسیون باعث سائیده شدن آنها و نیز سبب مسدود شدن سوراخهای فیلترها و راههای باریک عبور روغن می شوند .

به طور خلاصه ، ایجاد اسید و عدم وجود قلیا جهت خنثی نمودن آن ، لجن ،‌کف کردن زیاد ، جدا نشدن روغن از آبی که احتمالاً با آن مخلوط می شود ، خوردگی ،و ویسکوزیته شدن (عدم جاری شدن روغن) جزء صدمات اکسیداسیون روغن به شمار می روند .

گرانروی (ویسکوزیته ) و زیانهای ناشی از عدم وجود گرانروی مناسب :

ویسکوزیته اولین و مهمترین ویژگی مورد انتظار روغنهای مصرفی می باشد . هر گونه انحراف از میزان ویسکوزیته تعریف شده قطعاً منجر به خسارات سنگین دستگاه خواهد شد . لذا پیوسته از صحت ویسکوزیته روغنهای مصرفی ماشین آلات بایستی اطمینان حاصل نمود . به این منظور هم روغن نو و هم مصرف شده جهت ادامه استفاده مورد آزمایش غلظت قرار می گیرند .

گرانروی (ویسکوزیته ) شاید مهمترین خاصیت فیزیکی روغنهای روان کننده معدنی باشد . زیرا تشکیل لایهای از روغن برای کاهش سائیدگی و اصطکاک ، عمدتاً به ویسکوزیته آن بستگی دارد . در اثر کاهش دما ، ویسکوزیته کم می شود و بالعکس و درفشارای بالا و زیاد نیز ویسکوزیته زیاد می شود .

• ویسکوزیته باید به اندازه کافی باشد و نه بیش از آن تادستگاه در سرعتهای زیاد از لحاظ رسیدن و روغن به لابلای همه قطعات ، دچار کمبود نشود و از طرفی آنقدر بالا باشد که هنگام کار دستگاه سائیدگی یاتاقان و یا سایر قطعات را حاصل نشود .

به طور خلاصه دقت انجام وظایفی از روغنهای مثل : روغنکاری (کاهش اصطکاک و سائیدگی) انتقال حرارت و خنک کردن ، انتقال نیرو و ضربه گیری (در مقابل بار ) به مناسب بودن ویسکوزیته آن بستگی دارد .

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود مقاله کامل درباره پلی کربنات ها

اختصاصی از زد فایل دانلود مقاله کامل درباره پلی کربنات ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :45

بخشی از متن مقاله

شرح فرآیند

اطلاعات جدید و شرایط متفاوت بطور عملی شرایط زیست محیطی و ایمنی نیاز به روز رسانی فرآیند را بیشتر می‌کند. بیشتر مبانی طراحی و فرضیات مانند قبل است و در جدول 503 آورده شده است. عامل انتقال زنجیر عامل کنترل کننده جرم مولکولی نیز به جای قتل از ( پارا ترشیاری بیوتیل فنل) با نسبت مولی یکسان استفاده می‌شود.

جدولی از تجهیزات مورد نیاز در جدول 504 آورده شده است. این جدول سه عضو جدید را نسبت به طراحی های گذشته نشان می‌دهد. 1- تبخیر کنندة خوراک فسژن

2- واحد تصفیه و خالص سازی مجدد برای پلیمری که از محلول جدا شده است 3- یک تبخیر کنندة ضد حلال برای جدا سازی پلیمرهای با جرم مولکولی پایین.

فرآیند با اختلاط بیس فنل A و پرا ترشیاری فنل بطور نا پیوسته برای کنترل دقیق بر میزان پریدین و متیلن کلراید، شروع می‌شود. سپس مخلوط حاصل بعد از عبور از یک خنک کننده به داخل راکتورها پمپ می‌شود. (هفت راکتور همزن دار خنک شونده که بطور سری کار می‌کنند) فسژن تبخیر می‌شود سپس متراکم شده و پس از خنک شدن به داخل راکتورهای مختلف خوراک دهی می‌شود تا بهترین نتیجه حاصل شود.

مقادیر بیشتری از میتلن کلراید در مرحله مشخصی از واکنش برای کنترل ویسکوزیته به راکتور  اضافه می‌شود. به محلول پلیمری حاصل هیدرکلریک اسید اعمال شده سپس در یک جریان متداخل با آب بون زدایی شده در دستگاه سانتریفوژ مایع شسته می‌شود و سپس محلول صاف می‌شود. برای اطمینان از درصد پایین مونومزوپلیمرهای با جرم مولکولی پایین، پلیمر بصورت پودر در یک جریان متداخل رسوب گذاری بازیافت می‌شود. پلیمر با صاف کردن از مرحله دوم رسوب می‌کند و رسوب فیلتر می‌شود. لایه تشکیل شده روی فیلتر دوباره با ضد حلال شسته شده و دوباره صاف می‌شود. لایه جدا سازی شده در مرحله دوم صاف کردن، خشک شده و آلیاژ شده و پس از عبور از الکترو در خرد شده و بسته بندی می‌شود انتقال دهنده های با هوای خشک، و نگهدارنده های تراشه ها و ایستگاههای کیسه گیری و بسته بندی نیز آماده شده اند.

پریدین با شستشوی محلول با خنثی سازی بوسیلة قلیا که در صد بسیار (کم حلال را خارج می‌کند) و باز یافت می‌شود و سپس با رسیدن به نقطه آزئوتروپ محلول آب - پریدن متوقف می‌شود. محلول آزئوترو با اضافه کردن محلول غلیظ قلیاء تازه شکسته می‌شود و پریدین جدا می‌شود. از محلول رقیق قلیا برای خنثی سازی محلول شستشو همانگونه که توضیح داده شد، استفاده می‌شود. در صد بسیار کم آب باقی مانده و در پریدن به شکل آزئوتروپ 9 از طریق برج خشک کن، جدا می‌شود و پریدین مجدداً در فرآیند استفاده می‌شود.

بخشی از متیلن کلراید در مرحله اول جدا شده و پس از خشک کردن در جدا سازی دوباره مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در طراحی های قبلی باقیمانده حلال و ضد حلال بطور مستقیم برای رسوب دادن بیشتر پلیمر، به فرایند بازگردانده می‌شود. این مایع شامل مقادیری از پلیمرهای با جرم مولکولی پایین و احتمالاً مونومر است و می‌تواند محصول را آلوده کند. در طراحی های جدید بخش جدا سازی مواد زائد اضافه شده است. اجزاء فرار پلیمرهای  با جرم مولکولی پایین با تبخیر توسط بخار آزاد در C -502 جدا می‌شود. محلول ضد حلال متراکم شده و به داخل جرج خشک کن C  -503 سرازیر شده تا در آنجا خشک شود. سپس برای شستشوی مرحله اول لایه جدا شده در فیلتر همانگونه که در بالا توضیح داده شد استفاده شود. مواد آلی از جریان آب بالایی بوسیله دستگاه تصفیه آب C   -504 جدا شده و این مواد آبی مجدداً به C  -503 برگردانده می‌شوند.

یک کوره به عنوان مجزاء با نام pac sol می‌تواند پلیمرهای با جرم کم، ‌ضایعات پلاستیکی و مایعات آبی را مانند سایر ضایعات جامد بسوزاند و به خاکستر تبدیل کند. این دستگاه از یک مشعل استوانه ای دوار است که بعد از آن محفظه ای برای تکمیل فرآیند سوختن وجود دارد. گاز های حاصل از احتراق سرد شده و در یک جذب کننده Ventargi برای جدا کردن ذرات معلق تنظیف شده و سپس با محلول بازی برای جدا کردن گازهای اسیدی مانند هیدروژن کلراید،‌ تماس می‌یابد.

آبی که قبلاً پس از جدا سازی از پریدین مستقیماً به داخل فاضلاب هدایت می‌شود اکنون قبل از ورود به فاضلاب با کربن فعال در جذب کننده c   -501 تماس پیدا می‌کند. عمر این جاذب بسیار بالا بوده و نیاز به تعویض آن وجود ندارد

هوایی که از خشک کن M-402 و فیلترهای S-403-4 می‌آیند، حاوی حلال ضد حلال می‌باشند و این مواد د جاذب کربن فعال C -506,505 جدا می‌شوند که این جانب بطور جایگزین کاری می‌کنند که در زمان غیر فعال بودن توسط بخار آب مجدداً تمیز میشوند.

مواد آلی جدا شده به بخش بازیافت حلال برگردانده می‌شوند.

خلاصه محصولات زاید در جدول 505 آورده شده است.

جریانهای مواد زاید نشان داده شده آنهایی هستند که در حال کارکرد عادی فرایند اهمیت دارند. علاوه بر مقادیر نشان داده شده نشست مایعات از طریق پمپها و سایر تجهیزات وجود دارد. همچنین نشست بخارات از طریق پر و خالی شدن مخازن و سایر شرایط نیز وجود دارد. مقادیر بیشتری از آب با شستشوی محل فرآیند به فاضلاب اضافه می‌شود. همچنین مقادیر زیادی تخلیه در اثر اشتباهات کاربری عملکرد شیرهای اطمینان تخلیه و شستشوی تجهیزات در حین توقف های فرآیند، و شرایط مشابه می‌تواند رخ دهند.

بحث در مورد فرآیند:

دلیل اینکه C _E فسژن را بصورت بخار به داخل فرایند وارد می‌کند می‌تواند به خاطر تاثیرات جدی مقادیر بسیار کم فلزات بر کیفیت محصول می‌باشد.

فسژن خشک خورنده نمی‌باشد اما آب آنرا به شدت خورنده می‌کند پس ایجاد شرایط برای جدا سازی مقادیر بسیار کم فلزات، غیر منطقی به نظر می‌رسد. همچنین انتخاب مواد برای سازه ها با در نظر گرفتن این عامل تصحیح شده است. جلوگیری از این آلودگی می‌تواند با  استفاده از راکتورها و مخازنی که با شیشه پوشش داده شده اند انجام بگیرد. شیشه برای قلیا مناسب نیست و نیکل ( ماده ای که برای مواردی که تماس با قلیا وجود دارد ترجیح داده می‌شود) هم یکی از نامطلوبترین آلوده کننده ها می‌باشد. نیکل می‌تواند برای ساخت برخی از برجهای بازیافت پیریدین استفاده شود. با این وجود بدلیل خوردگی محصولات همراه با فاضلاب خواهند بود.

نیتانیم از دیدگاه تکنیکی می‌تواند به عنوان یکی از بهترین مواد جایگزین مطرح باشد.  اما این ماده گرانقیمت است قیمت صفحات نیتانیم ده دلار برای هر پوند و برای صفحاتی که نیتانیم بر روی فولاد چسبانده شده است شش دلار بر پوند است که کمترین ضخامت فولاد 16/11 اینچ می‌باشد. اگر فشار طراحی ضخامت را کنترل کند، وزن مخزن نیتانیم تقریباً با وزن مخزن فولادی یکسان می‌شود. در مدلهای حرارتی لوله های نیتانیم هزینه ای برابر با لوله های نیکلی دارند.

تجهیزاتی که با شیشه روکش شده اند در بیشتر قسمتی این طراحی انتخاب بهتری هستند. با این وجود بوجود آمدن سوراخهای کوچک در این پوشش شیشه می‌تواند باعث مسأله خوردگی در زمان سرویس دهی بشود، آلودگی ایجاد شده در محصول نهایی در اثر این عامل نباید خیلی جدی باشد. دستگاههای سانتریفوژ مایع معمولاً از فولاد ضد زنگ فسیل داده شده یافته می‌شوند. تماس کوتاه در این تجهیزات مانعی ندارد. برای نگهداری یونهای فلزی در فاز مایع باید از یک عامل (Chelatia) استفاده کرد در برخی سرویس دهی ها، استفاده از فولاد ضد زنگ علی رقم وجود نیکل در آن به فولاد کربنی ترجیح داده می‌شود زیرا مقاومت کلی آن در برابر خوردگی بیشتر است. همچنین استفاده از فولاد ضد زنگ می‌تواند از خوردگی در هنگامی‌که تجهیزات خاموش شده و تمیز می‌شوند، جلوگیری کنند. سازمان FDA در ایالات متحدة آمریکا اخیراً نگرانی بیشتری نسبت به مهاجرت پلیمرهای با وزن مولکولی کم ومونومر به داخل مواد خوراکی در حین تماس با آنها ابرازی می‌کند. علاوه بر این اجزاء چسبنده در مایعات در گردش می‌تواند فرآیند را مشکل کند به همین دلیل در این طراحی مایعات تبخیر شده تا پلیمرهای با جرم مولکولی کم جدا شدند و مایعات تقسیم شده و برای جدا سازی موثر مواد رسوب نکرده ای که می‌تواند پلیمر نهایی را آلوده کند مورد استفاده قرار گیرد. این عمل با شستشوی لایه تشکیل شده روی صافی مرحله اول بوسیله مایعات تمیز تصفیه شده صورت می‌گیرد.

علاوه بر جدا سازی مونور و مواد با جرم مولکولی پایین، پریدین و هیدرو کلراید آن باید بطور کامل از پلیمر جدا سازی شود، این اجزاء با شستشو با آب جدا می‌شنود. جداسازی مونومرو پلیمرهای با جرم کم، باعث ایجاد محلول صاف شده ای می‌شود که باید فرآیند شود. همچنین تبخیر اجزاء فرار باعث می‌شود که پلیمر به حالت بسیار ویسکوز و شاید چسبنده برسد. در این طراحی بخار برای جلوگیری از بسته شدن سطوح انتقال حرارت استفاده می‌شود. به هم زدن شدید با استفاده از بخار باعث می‌شود که الیگومر ها بصورت دوغابی در آب میعان یافته جدا شوند. اگر نیاز باشد می‌توان از حلالهای پلیمر با دمای جوش بالا استفاده کرد. اگر گرفتگی در سیستم رخ دهد می‌توان با عبور دادن حلال از سیستم این ذرات را تمیز کرد.

طراحی شامل تجهیزاتی برای خشک کردن مواد فرآیند نیز می‌باشد. امکان دارد بیس فنل A نیاز به خشک کردن داشته باشد.

این ماده برای جلوگیری از خطر انفجار این ماده همراه با گاز خنثی حمل می‌شود. رطوبت موجود در بین فنل A هر چند موجب جلوگیری از واکنش مطلوب می‌شود اما می‌تواند باعث رفتن مقادیری از فسژن شود.

نقش پریدین علاوه بر آنکه یک ماده جذب کنندة ایسه است، حلال بیس فنل A نیز می‌باشد. متیلن کلراید پلیمر را در خود حل می‌کند اما موتومردر آن حل نمی‌شود. این توانایی انحلال پذیری متضاد بیس فنل A و پلیمر از آنجا ناشی می‌شود که بیس فنل A  یک دهنده، پروتن است درحالی که پلیمر حاصل الکترون دهنده می‌باشد. GE به جای نوکیس پیریدین، از آهک به عنوان جاذب اسید استفاده می‌کند. به همین دلیل جدا کردن پلیمر از بیس فنل A ساده است. مشخص شده است که حلال کمتر از 2 درصد وزنی ار بیس فنل A را در خود حل می‌کند. با وجود آنکه جذب اسید توسط آهک واضح نیست اما این روش در صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برآورد هزینه ها

هزینه های اصلی:

هزینه های بنیادی واحدی که قابلیت تولید 20 میلیون پوند بر سال از پلی کربنات مورد استفاده در فرآیند قالبگیری ترزیق در جدول 5.6 نشان داده شده است. بدلیل تصحیحات زیادی که در اثر اطلاعات جدید و ملاحظات زیست محیطی و ایمنی بوجود می‌آید، این بر آورد هزینه با برآوردهای قبلی متفاوت است. هزینه اولیه تثبیت شده 10 .8 میلیون دلار است. هزینه کل با در نظر گرفتن هزینه زمین مورد استفاده   16 .7 میلیون دلار می‌باشد. ( 83 سنت برای هر پوند) ریز هزینه های اصلی بخش فرایند در جدول  5 .4 نشان داده شده است. برآوردهای قابل مقایسه ای منتشر نشده است. GE گزارش کرده است که زمانی که تولید واحد صنعتی  Mt.vernon به 150 میلیون پوند بر سال رسید، هزینه کلا پروژه 75 میلیون دلار بود( 50 سنت برای هر پوند) با در نظر گرفتن میانگین هزینه هایی که در مورد پروژه های مختلف به ثبت رسیده و ضریب عملکرد    9.9 می‌توان  به هزینة سرانة 90 سنت به ازاء هر پوند برای کل هزینه 29 میلیون دلار رسید. اما گزارش در رابطه با صورت هزینه های جزئی فرایند منتشر نشده است.

برخی از گرانترین اجزاء فرآیند در بخش تجهیزات ویژه اصلی قرار دارند عبارتند از دستگاه سانتریفوژ ( 170000 دلار) در بخش تولید پلیمر و اکسترودر ( 277000دلار) در بخش تولید گرانول هزینه های تولید

هزینه های تولید در جدول   5.8 برای کل فرآیند و در جدول  5.9 برای بخشهای فرآیند برآورد شده اند، هزینه کلی 68 سنت به ازاء هر پوند با در نظر گرفتن 10% هزینه افت سرمایه محاسبه شده است اگر میزان 30% را به عنوان بازگشت سرمایه گذاری اولیه به قمیت تمام شده اضافه کنیم به مبلغ 85 سنت به ازاء هر پوند می‌رسیم.

هزینة سراند تولید به شدت به قیمت مواد اولیه وابسته است ( بطور دقیق تر بیس فنل A )عواملی کلی  G,A و فروش و هزینه های تحقیقاتی نیز اهمیت دارند، تغییرات هزینه تولید با ظرفیت واحد و سرعت تولید در شکل  5.1 نشان داده شده است.

6- تولید پلی کربنات با واکنشهای تراکمی‌بین سطحی:

شیمی‌واکنش: اطلاعات کمی‌از زمان طرح قبلی تولید پلی کربنات به این روش ( سال 1962) منتشر شده است. میزان انحلال پذیری بیس فنل A در محلول هیدروکسید سدیم در محلول حاوی 6 درصد وزنی از هیدروکسید سدیم حداکثر است. انحلال پذیری بیس فنل A با افزایش دما از مقدار 0.15 گرم به ازاء هر گرم هیدروکسید سدیم در دمای صفر درجة سانتی گراد افزایش می‌یابد. این تفکر مرجع باعث طراحی یک واکنش نا پیوسته دو مرحله ای می‌شود. مرحله اول شامل فسژنه کردن و مرحله دوم پلیمریزاسیون تراکمی‌با وجود اینکه بطور واضح توضیح داده نشده است، اما مرحله دوم شامل اختلاط در حضور کاتالیست بدون افزودن فسژن اضافی انجام می‌شود. مقدار مصرف کلی پارا- تراشیاری  بوتیل فنل به ازاء واحد بیس فنل A کنترل کننده نهایی جرم مولکولی است. فنل با سرعت کمتری نسبت به پاراترشیاری بوتیل فنل واکنش  می‌دهد. کربنات سدیم در اثر هیدرولیز فسژن بوجود می‌آید واکنش جانبی با اختلاط موثر و با حضور کاتالیست در مرحله فشرنه کردن می‌تواند کاهش یابد. آزمایشات روند تغییرات جرم مولکولی را بر حسب زمان و افزودن کاتالیست مشخص کرده است.

مروی بر فرآیند:

پتنت های انتشار یافته بعد از طراحی اولیه در جدول  6.1 نشان داده شده است مثالهایی از پلیمریزاسیون تراکمی‌که در سطح مشترک انجام می‌شود، در این گزارش بر حسب نیازهای اساسی این فرآیند جمع آوری شده اند بطور کلی، اختراعات کمی‌در زمینه فرایندای صنعتی صورت می‌گیرد. پتنت M obn/ که ارسال 1976 منتشر شده در سال 1962 برای بار اول به کار برده شد. اهمیت آلودگی های فلزی را در پلیمر حاصل و شستشوی محلول پلیمر با عامل chclting آشکار ساخت. بایر لوله های اختلاط و مخازن نگهدارندة جایگزین را به عنوان سیستم راکتور به کار برد. هدف از این کار کارکرد مداوم سیستم است توزیع زمان اقامت باریک داشته باشد که بتواند با فرآیند ناپیوسته قابل مقایسه باشد.

G .E پتنت های زیادی در فرایندای واکنش بین سطحی منتشر کرده است. روش کلی به این صورت است که در حالت کن ابتدا تا اتمام بیس فنل A در PH بالا و در نهایت تکمیل رشد پلیمر و جدا کردن کلر از پلیمر با همزدن مدام می‌باشد. این روش ناهمگنی پلیمر را کاهش می‌دهد. راکتور های ناپیوسته استفاده شده است.   Indemitsu در پتنت خود از راکتورهای با جریان یکنواخت برای تولید الیگومرها که از نفاط مختلف فسژن ترزیق می‌شود و کنترل دما با تبخیر حلال.صورت می‌گیرد در صد از دست دادن فسژن برابر با 2 تا 3 درصد از مقدار استوکیومتری می‌باشد. متون تکنیکی اطلاعات بیشتری در مورد فرآیند صنعتی به دست می‌دهند. در سال 1969 Indemitsu تنها فرآیندی بود که بطور پیوسته کار می‌کرد. از آن زمان این شرکت فرآیند خود را گسترش داده و اجازة استفاده از این روش را به مسیر بیشی و ANIC داده است شرکتهای دیگری نیز ممکن است از روش پیوسته استفاده کنند. در فرآیند Indemitsu محلول سود سوز آور بطور پیوسته برای حل کردن بیس فنل A به کار می‌رود. انحلال پیوسته برای این به کار می‌رود تا غلظت یکنواخت تری را ایجاد کند چون احتمال اکسید شدن محلول وجود دارد. محلول حاصل به همراه فسژن و متیلن کلراید به داخل راکتور پیوسته خورا کدهی می‌شود. جرم مولکولی الگومر حاصل از این راکتور با اضافه کردن مقدار اضافی از سود سوز آور ، کاتالیست و کنترل کننده جرم مولکولی، افزایش می‌یابد در این حال اختلاط پیوسته ادامه دارد و بصورت نا پیوسته صورت می‌گیرد. سپس محلول حاصل در یک برج شستشو شده و در واحدی که Indemitsu آنرا سوپر سانتری فوژ نامیده می‌شود جدا سازی می‌شود.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل