فایل rar
رشته های مترجمی زبان و ادبیات انگلیسی
نویسنده:لطف الله یار محمدی
انتشارات:پیام نور
صفحات:270
قیمت:1000تومان
دانلود گزارش کاراموزی رشته مهندسی صنایع شرکت ایران سازه ساخت قطعات ماشین بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 30
گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی
این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد
شرکت ایران سازه 1
.معرفی واحد تولیدی: این شرکت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به کار کرده است. تعداد کارکنان و پرسنل این شرکت در حال حاضر 84 نفر میباشد که دائما در حال تغییر است. مالکیت این کارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص). این شرکت در حال حاضر برای شرکت های اپکو، سازه گستر، گروه بهمن، یک شرکت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می کند. میزان تولید و رود تولید در این شرکت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و کالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی که دریافت می کند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی که سه راهی ترمز پیکان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد. این کارخانه در رشت، کیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است. معرفی محصولات تولیدی شرکت ایران سازه سفارشات ساپکو: 1. مجموعه سیبک بغل شاسی پیکان 2. سه راهی ترمز پیکان 3. سه راهی ترمز پژو(405) 4. سه راهی ترمز(دو مداره) 5. پیچ کور کن 6. میل پمپ پایین کلاچ 7. واتر پمپ سفارشات سازه گستر: 1. مجموعه قفل کننده زانتیا،GLX 2. وزنه تعادل زانتیا،GLX 3. قلاب بکسل زانتیا،GLX سفارشات گروه بهمن: 1. مجموعه جغجغه مزدا 2. سه راهی ترمز مزدا 3. دوراهی ترمز مزدا 4. لوله اتصال ترمز مزدا 5. مهره کمربند ایمنی مزدا 6. بوش پیچ جعبه فرمان 7. پایه دسته موتور سفارشات اپکو: 1. مجموعه واسطه شیر فلکه 38 میلیمتری 2. مجموعه واسطه شیر فلکه 45 میلیمتری 3. مجموعه صافی سوخت 4. مجموعه فیلتر باک 5. سه راهی ترمز مینی بوس سفارشات شرکت ایتالیایی(VMC): 1. سه راهی 40 G 2. سه راهی 35 G 3. سه راهی 25 G 4. زانویی 90 R 5. زانویی 40 R 6. زانویی 20 R 7. گلدانی 90 R 8. گلدانی 40 R 9. گلدانی 20 R 10. بدنه 25 RH 11. درپوش 25 RH 12. قطعه 90 R 13. کله فیلتر بزرگ 14. کله فیلتر کوچک 15. شیپوری 16. 135-40R 17. 12-40R 18. 3CSL 19. 2 CSL 20. 1 CSL 21. 05 CSL 22. PRAKTIK 23. 39VTDM قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و کارهایی که درآنها انجام می گیرد می پردازیم. شرکت در کل 4 سوله دارد که به صورت زیر می باشند. 1.سوله فورج و دایکاست: همان طور که از اسم آن پیداست تمامی کارهای مربوط به پرس کاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از: 1. دایکاست 2. پرس ضربه ای 100 تنی 3. پرس ضربه ای 25 تنی 4. اره دیسکی 2. سوله سایت تولیدی اصلی: که کارهایی از قبیل تراشکاری، ماشینکاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان کاری و کنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از: 1. دستگاه تراش CNC 2. دستگاه های تراش معمولی 3. سری تراش 4. رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله) 5. دستگاه CNC تمام اتوماتیک 6. دریل ستونی 7. پرس دستی 3.سوله ریخته گری: کارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود.
مقدمه:
برای بهینه سازی صنعتی و رونق اقتصادی، و ارتقاء و پیشرفت آموزشی و تکنولوژیکی و قدرت علمی و رقابت فرآورده‌های تولیدی در بازارهای جهانی نیاز به کسب دانش جدید، آموزش و به کارگیری تکنولوژی و روشهای مدرن در صنعت قالبسازی میباشد.
هم اکنون بیشتر قطعات مهم صنایع خودروسازی، و صنایع نظامی و موتورسیکلت، و ابزار آلات صنعتی و … به کمک صنعت آهنگری و قالب های فورج تهیه می‌شوند.
با توجه به آمار و ارقام و تحلیل‌های علمی و کاربردی صنعتی که انجام شده است، باید پروسة طراحی و ساخت قالبهای فورج که شامل طراحی علمی و محاسباتی قالب است و انتخاب مواد قالب و مراحل ساخت و ماشینکاری و عملیات حرارتی قطعات و مونتاژ قالب به شکل صحیح و علمی انجام شود تا قالبها عمر و بازدهی مفیدی داشته باشند و محصولات تولیدی اشان نیز کیفیت مطلوب، عالی و استانداردی را پیدا نمایند.
آهنگری قدیمی ترین و اصلی ترین روش شکل دادن فلزات است. آهنگری به معنای تغییر شکل مواد با فشار بین قالبها، احتمالاً قدیمی ترین روشی است که توسط انسان به کار گرفته شده است تا فلزات را به شکل مناسبی در آورد. طی سالهای متمادی صنعت آهنگری مراحل پیشرفت را طی نموده است.
شکل دادن طبق DIN 8580 یعنی «تولید با روش تغییر شکل خمیری (پلاستیکی) یک جسم جامد که در آن جرم و نیز همبستگی آن حفظ شود.
طبق یک تقسیم بندی در روشهای شکل دادن براساس تنشهای غالب موجود در منطقه شکل دادن، شکل دادن با قالب بسته آهنگری و شکل دادن با قالب باز در این تقسیم بندی روشهای شکل دادن، جزء زیر مجموعه‌های شکل دادن فشاری می باشند.
از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآورده‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید، و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد.
موضوع مورد بحث، بررسی امکان‌پذیری طراحی و ساخت قالبهای فورج مدولار میباشد یعنی انعطاف پذیر کردن قالب فورج، یا قطعه قطعه کردن قالب فورج، یعنی در ساخت قالب از چندین قطعه استفاده شود به صورت Modular. که از کنار هم قرار گرفتن آنها، کل قالب شکل می‌گیرد.
هدف این طرح آن است که یک قالب تنها برای تولید یک قطعه یا یک محصول نباشد، بلکه با جابه‌جا کردن مدولهای آن و جایگزین کردن مدول مناسب بتوان محصول دیگر را تولید کرد.
برای دانلود کل فرم به لینک زیر مراجعه کنید.
به محض واریز مبلغ، کل فایل این فرم به راحتی و به سرعت در اختیار شما قرار می گیرد و همزمان لینک آن نیز به ایمیل شما ارسال می شود.
در صورت دریافت خطا از سوی سیستم بانکی، لطفا چند دقیقه بعد دوباره اقدام کنید.