فهرست مطالب
مقدمه
پیشگفتار
شناخت هیدرات
نقشco2,H2Sدرتشکیل هیدرات
روشهای جلوگیری ازتشکیل هیدرات
شرح مختصر
واحد بازیافت و احیای MEG
تجهیزات Rich MEG
واحد بازیافت MEG
تجهیزات Lean MEG
واحد تزریق PH و ممانعت از خوردگی
استارت اولیه واحد
واحد PFD
منابع
تعداد صفحات:43
فرمت: ورد و با قابلیت ویرایش
مناسب جهت استفاده در تحقیقات و گزارشات
این محصول در قالب پی دی اف و 69 صفحه می باشد.
این سمینار جهت ارائه در مقطع کارشناسی ارشد شیمی- فرآیند طراحی و تدوین گردیده است. و شامل کلیه موارد مورد نیاز سمینار ارشد این رشته می باشد. نمونه های مشابه این عنوان با قیمت بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی ما این سمینار را با قیمت ناچیز جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه به منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهند. حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است. و فقط جهت استفاده از منابع اطلاعاتی و بالا بردن سطح علمی شما در این سایت قرار گرفته است.
چکیده:
واحد غلظت شکن یکی از واحد های با ارزش پالایشگاهی محسوب می شود زیرا از خوراک بی ارزش (ته مانده برج خلاء) محصولات با ارزشی چون گازوئیل، بنزین و گاز مایع بدست می آید و با توجه به موقعیت ممتاز پالایشگاه نفت بندر عباس از حیث نوع و تنوع خوراک و نیز واحد غلظت شکن آن در بین واحد های غلظت شکن سایر پالایشگاه ها، نقاط تاثیر گذار بر فرآیند را شناسائی کردیم و روی هر یک از آنها تغییرات لازم را اعمال نمودیم و تاثیر آنها را روی محصولات، خصوصا بنزین ثبت کردیم و دریافتیم که تغییرات همزمان دمای خروجی کوره و فشار ظرف سوکر بیشترین بازده را در افزایش بنزین دارد و نقاط حساس دیگر را اولویت بندی کردیم و در نهایت با تحلیل داده ها نتیجه گیری مطلوب را انجام دادیم و در آخر با توجه به تنوع خوراک و در نتیجه ویسکوزیته های متفاوت شرایط عملیاتی جدید را با در نظر گرفتن ویسکوزیته خوراک پیشنهاد کردیم که می توان از آن برای سایر واحدهای غلظت شکن که از روش سوکر استفاده می کنند بکار برد.
نگاه ما بیشتر تمرکز روی بنزین تولیدی واحد و ارائه راه کاری در جهت تولید بیشتر این فرآورده با ارزش است تا بتوانیم با تولید بیشتر این محصول گامی هرچند کوچک در راه خودکفایی این محصول استراتژیک برداریم.
مقدمه:
پالایشگاه نفت بندر عباس بعلت تنوع در نوع خوراک یکی از پالایشگاه های منحصر به فرد در ایران می باشد که حتی موفق به تصفیه نفت خام فوق سنگین چاه های سروش و نوروز نیز شده است (که کمتر پالایشگاهی قادر به تصفیه چنین نفت خامی می باشد). این پالایشگاه درتیر ماه سال 1387 افزایش ظرفیتی 30000 بشکه ای را پشت سر گذاشته و در حال حاضر با دو واحد تقطیر قادر به تصفیه 320000 بشکه در روز میباشد.
نفت خام بعد از طی مراحل پیش گرم و نمک زدایی وارد کوره و نهایتا برج اتمسفریک میشود که در این برج از آن محصولات بالادستی (گاز مایع، بنزین، نفتای سبک و نفتای سنگین) و میان تقطیر (نفت سفید و گازوئیل) بدست آمده و ته مانده برج اتمسفریک بعد از عبور از کوره قسمت خلاء وارد برج تقطیر در خلاء می شود و در نهایت ته مانده برج خلاء خوراک واحد غلظت شکن می گردد. و ارزش واحد کاهش گرانروی بر می گردد به تولید بنزین، گاز مایع و گازوئیل از خوراک نامرغوب ته مانده برج خلاء (Vacuum Bottom).
فصل اول
کلیات
1-1) هدف
عملیات کاهش گرانروی (Visbreaking) شکست حرارتی نسبتا ملایمی برای تبدیل باقیمانده برج تقطیر در خلاء پالایشگاهی است که به منظور کاهش گرانروی و نقطه ریزش باقیمانده خلاء به کار می رود تا نفت سوختی با مشخصات معین تولید کند.از مزایای این واحد، کم بودن سرمایه لازم برای ساخت و راه اندازی است. عامل اصلی بالا بودن گرانروی و نقطه ریزش در باقیمانده های نفتی، زنجیرهای پارافینی بلندی است که به حلقه های آروماتیکی متصلند .بنابراین واکنش باید در شرایطی عملی شود که جدا شدن این گونه زنجیرها و کراکینگ بعدی آنها امکان پذیر باشد.
در این واحد، شدت کراکینگ زیاد نیست، زیرا شدت عمل باعث ایجاد ترکیبات ناپایدار در فرآورده می شود که به هنگام ذخیره سازی مواد پلیمری پدید می آید. در واقع هدف این عملیات، کاهش گرانروی سوخت است، بی آن که تغییر محسوسی در ثبات سوخت ایجاد شود. همین امر سبب شده است که در مورد اغلب خوراک ها شدت شکست حرارتی را کاهش دهند که در نتیجه تولید بنزین و مواد سبک تر کمتر از 10 % کاهش می یابد.
از منظری دیگر و با نگاه به افزایش ظرفیت پالایشگاه و با رویکرد بالا بری بهره وری در این واحد سعی می شود با مستندات موجود و با کمک نرم افزار و تغییر در متغیر های عملیاتی راه حل هایی جهت افزایش تولید بنزین و در کل افزایش بازده عملیاتی از این واحد ارائه نمائیم و در صورت عملیاتی شدن نتایج، گامی در جهت نیل به حرکت ایجاد شده در بهره وری هر چه بیشتر واحدهای عملیاتی برداشته باشیم.
2-1) پیشینه تحقیق
واحدهای غلظت شکن در پالایشگاه های ما معمولا به روش کوره است و فقط پالایشگاه نفت بندر عباس،تهران و تبریز از روش سوکر (Soaker) می باشند (در این مورد در بخش های بعد توضیح داده خواهد شد) لذا در بعضی از این پالایشگاه ها تحقیق توسط نرم افزار های مختلف انجام شده و یا در حال انجام است. اما در پالایشگاه بندر عباس بعلت افزایش ظرفیت، این ضرورت احساس شده و اخیرا پالایشگاه با بعضی از شرکتهای داخلی و خارجی در حال بررسی واحدهای پالایشی از حیث بهره وری است. البته مقالات وکتب معتبر در رابطه با رفتارهای ئیدروکربنهای سنگین و نیز واحد های غلظت شکن موجود می باشد.
مدل اسکچاپی پالایشگاه .... شامل 2 فایل .... سفارش
مسئله افت کیفیت آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه از جمله مسائل مهم واحدهای عملیاتی است. تا آنجا که هر از چند گاهی مسئله تعویض آمین و شارژ مجدد حلال را می طلبد که این امر مستلزم صرف وقت و هزینه می باشد. در اینجا تاثیرات منفی حلال آمینی که کیفیت خود را از دست داده است مورد بحث و بررسی قرار می گیرد. عوامل تخریب آمین و چگونگی جلوگیری از این تخریب نیز مورد بحث قرار خواهد گرفت.
شامل 28 اسلاید powerpoint
شرکت پالایش گاز شهید هاشمی نژاد ( خانگیران ) 4
2 – شرح وظایف دستگاهها و تجهیزات نصب شده در مسیر گاز ترش ورودی.. 12
1 ) جداکننده گاز ورودی ( Inlet gas separator ) 12
2 ) فیلتر جداکننده گاز ورودی ( Inlet gas filter separator ) 14
3 – برجهای تماس ( Contactors ) 15
4 – کولر گاز شیرین ( Treated gas cooler ) 17
5- جداکننده گاز شیرین ( Treated gas separator ( 17
6 – فیلتر جداکننده گاز شیرین ( Treated gas filter separator ) 19
7 – برجهای خشک کن ( Dew point adsorber ) 20
8-صافی گاز سرد کننده ( Cooling gas Strainer ) 24
9 – کوره گاز احیا ( Regeneration gas heater ) 25
10 – صافی گاز گرم کننده ( Heating gas strainer ) 27
11 – کولر گاز احیا ( Regeneration gas cooler ) 27
12 – کولر آبی گاز احیا ( Regeneration gas after cooler ) 28
13 – جداکننده گاز احیا ( Regeneration gas separator ) 28
14 – کمپرسور تقویت فشار گاز احیا (Regeneration gas booster pum ) 29
15 – فیلتر نهایی ( Residue gas filter ) 30
2 – شرح وظایف دستگاهها و تجهیزات نصب شده در سیکل گردش آمین.. 36
1 – برجهای تماس (Contactor ) 36
2- توربین آمین هیدرولیک ( MDEA hydraulic turbine driver ) 37
3 – مخزن تبخیر ناگهانی " فلش درام " ( Flash drum ) 38
4 – مبدل حرارتی آمین – آمین ( MDEA lean / rich exchanger ) 39
5- برج های احیا ( MDEA regenerator ) 41
6 – ریبویلر ها ( MDEA regenerator reboiler ) 44
7 – فن اسیدی یا خنک کننده بخارات خروجی از برج. 45
8 – مخزن مایعات برگشتی " رفلاکس درام " (MDEA regenerator reflux drum ( 46
9 – پمپ مایع برگشتی ( MDEA regenerator reflux drum ) 48
10 – پمپ های تقویت آمین ( MDEA booster pump ) 48
11- مبدل حرارتی آمین – آمین ( MDEA lean / rich exchanger ) 49
12 – فیلتر پیکو آمین ( MDEA picho filter ) 50
13 – فیلتر کربنی آمین ( MDEA carbon filter ) 50
14 – فیلتر المنتی آمین ( MDEA element filter ) 51
15 – مخزن ذخیره آمین (MDEA drain drum ) 52
16 – پمپ مخزن ذخیره آمین ( MDEA drain drum pump ) 53
17 – خنک کننده محلول آمین " فن های آمین " ( MDEA solution cooler ) 53
18 – پمپ های سیرکولاسیون آمین ( MDEA circulation pump ) 54
پدیده تشکیل کف در برج های تماس : 55
2 – شرح وظایف دستگاه ها و تجهیزات نصب شده در واحد بازیافت گوگرد. 65
1 – تفکیک گر گاز اسیدی ورودی ( ناک اوت درام ) Acid Gas knock out Dram.. 65
2 – دمنده های هوا ( Air Blower ) 66
3 – کوره - راکتور "کوره واکنش " ( Reactor furnace ) 68
4 – دیگ بخار سرد کننده ( ( W.H.B. Waste heat boiler 70
5 – کوالیسر اول ( Waste heat sulfur Coalescer ) 72
7 – مبدل کاتالیستی " کانورتور " مرحه اول ( First stage reactor ) 73
8 – سرد کننده ( کندانسور ) مرحله اول ( First stage sulfur condenser ) 75
9 – کوالیسر دوم ( First stage Coalescer ) 75
10 – کوره کمکی اول ( Second stage inline burner ) 76
11 – مبدل کاتالیستی " کانورتور " مرحله دوم ( Second stage reactor ) 76
12 – سرد کننده " کندانسور " مرحله دوم ( Second stage sulfur condenser ) 77
13 – کوالیسر سوم ( Third stage Coalescer ) 77
14 – کوره کمکی دوم ( Second stage sulfur inline burner ) 77
15 – مبدل کاتالیستی " کانورتور " سوم (Third stage reactor ) 78
17 – کولر هوایی ( Steam condenser ) 80
18 – مخزن مایعات کندانس کندانسور سوم. 81
19 – پمپ مخزن مایعات کندانس کندانسور سوم. 81
20 - کوالیسر چهارم ( Fourth Coalescer ( 81
21 – زباله سوز ( Incinerator ) 82
22 – مخزن ( حوضچه ) ذخیره گوگرد مایع ( Sulfur pit) 83
فصل اول : شرکت پالایش گاز شهید هاشمی نژاد ( خانگیران )
پالایشگاه گاز شهید هاشمی نژاد با هدف بهره برداری از مخازن گاز شمال شرقی کشور در بهمن ماه 1362 با حضور حضرت آیت ا... خامنه ای ( رئیس جمهور وقت ) افتتاح گردید .
مرحله نخست این پالایشگاه با ظرفیت تصفیه 25 میلیون مترمکعب گاز ترش در روز حدود 15% گاز مصرفی کشور را برای 700 هزار مشترک ساکن در استانهای خراسان ، گلستان ، مازندران ، و سمنان تامین می نماید .
نظر به ترش بودن بخش قابل توجهی از گاز تحویلی به پالایشگاه ، گاز های اسیدی در دو واحد گوگرد سازی با ظرفیت اسمی 1300 تن در روز و خلوص 99.9 درصد تبدیل به گوگرد میشود . طراحی این فاز توسط شرکت امریکایی D.P.G در سالهای قبل ار انقلاب انجام شده و در سالهای پس از انقلاب توسط شرکت سایپم از ایتالیا به اجرا گذاشته شده است و کل تجهیزات آن از خارج وارد شده است .
شرکت ملی گاز ایران با هدف ازدیاد برداشت از ذخایر گاز منطقه و به منظور تامین گاز مصرفی مورد نیازبرنامه های توسعه ای نسبت به طراحی و احداث دو واحد جدید پالایش و
انتقال حدود 17 میلیون متر مکعب در روز به شبکه گاز رسانی کشور و همچنین تولید 650 تن گوگرد در روز تحت عنوان مرحله دوم طرح شرکت پالایش گاز شهید هاشمی نژاد (خانگیران ) سازماندهی و به اجرا گذاشته شد .
این طرح شامل دو واحد پالایش گاز هر کدام با ظرفیت دریافت 8.4 میلیون متر کعب گاز ترش در روز ، یک واحد بازیافت گوگرد با ظرفیت 650 تن در روز و تاسیسات جانبی از قبیل دو دستگاه دیگ بخار هر کدام با ظرفیت 90 تن درساعت ، یک توربین بخاری جدید برق با ظرفیت 7.5 مگا وات و همچنین سیستم برجهای خنک کننده آب و سایر تاسیسات می باشند . با احداث فاز دوم ، ظرفیت گاز قابل تصفیه تا چهل و دو میلیون متر مکعب در روز و تولید گوگرد تا 1950 تن در روز افزایش یافته است . گفتنی است طراحی این فازها توسط شرکت طراحی و مهندسی صنایع انرژی EIED انجام شده و توسط شرکت تهران جنوب به مرحله اجرا گذاشته شده است که 60 درصد تجهیزات آن ساخت داخل و 40 درصد ساخت خارج است .
شامل 89 صفحه فایل word قابل ویرایش